Montering linjen

Før den Industrielle Revolusjon, de fleste er produsert produkter ble laget individuelt for hånd. En enkelt håndverker eller team av håndverkere ville lage hver del av et produkt. De ville bruke sine ferdigheter og verktøy, som for eksempel filer og kniver til å skape de individuelle delene. De vil deretter sette dem sammen til det endelige produktet, noe som gjør klipp-og-prøv endringer i deler til de passer og kunne jobbe sammen (håndverksproduksjon).,

arbeidsdelingen ble praktisert i Kina, hvor statlige monopoler masse-produsert metall jordbruksredskaper, kina, rustninger og våpen århundrer før masseproduksjon dukket opp i Europa på slutten av den Industrielle Revolusjon. Adam Smith drøftet arbeidsdeling i produksjon av pins på lengden i sin bok The Wealth of Nations (publisert i 1776).

Den Venetianske Arsenal, som kan dateres til ca 1104, drives ligner på en produksjonslinje. Skip flyttet ned en kanal og ble montert av ulike butikker de passerte., På toppen av sin effektivitet i tidlig i det 16. århundre, Arsenal ansatt noen 16.000 mennesker som tilsynelatende kunne produsere nesten ett skip hver dag, og kunne passe ut, arm, og bestemmelsen et nybygd bysse med standardiserte deler på en sammenstilling linje. Selv om Arsenal varte til de tidlige Industrielle Revolusjon, produksjon linje metodene ikke blitt vanlig selv da.

Industriell RevolutionEdit

Den Industrielle Revolusjonen ført til en oppblomstring av industri og oppfinnelse., Mange næringer, blant annet tekstiler, skytevåpen, klokker og klokker, hest og kjerre kjøretøy, jernbane lokomotiver, symaskiner, og sykler, så rask forbedring i håndtering av materialer, maskinering og sammenstilling i løpet av det 19. århundre, selv om moderne begreper som industriell engineering og logistikk ennå ikke hadde fått navn.

Den automatiske mølle ble bygget av Oliver Evans i 1785 ble kalt begynnelsen av moderne bulk material håndtering av Rogn (1916). Evans mill brukt et lærbelte bøtte heis, skru transportbånd, lerret transportbånd, og andre mekaniske innretninger til fullstendig automatisere prosessen med å lage mel. Innovasjon spredt seg til andre fabrikker og bryggerier.

Sannsynligvis den tidligste industrielle eksempel på en lineær og kontinuerlig montering prosessen er Portsmouth Blokkere Mills, bygget mellom 1801 og 1803., Marc Isambard Brunel (far av Isambard Kingdom Brunel), med hjelp av Henry Maudslay og andre, designet 22 typer maskin verktøy for å gjøre deler til riggen blokker brukt av Royal Navy. Denne fabrikken var så vellykket at det var i bruk fram til 1960-tallet, med workshopen er fremdeles synlig på HM Dockyard i Portsmouth, og inneholder fortsatt noen av de opprinnelige maskiner.

En av de tidligste eksempler på en nesten moderne fabrikk layout, designet for enkel material håndtering, var Bridgewater Foundry., Fabrikken grunnlag ble avgrenset av Bridgewater Canal og Liverpool og Manchester Jernbane. Bygningene ble arrangert på en linje med en jernbane for å frakte arbeidet går gjennom bygninger. Kranene ble brukt for å løfte tungt arbeid, som noen ganger veide i titalls tonn. Arbeidet gikk sekvensielt gjennom til oppføringen av rammeverk og endelige monteringen.,

Den første flow samlebåndet ble startet på fabrikken av Richard Garrett & Sønner, Leiston Fungerer i Leiston i den engelske grevskapet Suffolk for produksjon av bærbare dampmaskiner. Samlebåndet området ble kalt «Den Lange Shop» på grunn av sin lengde og var i full drift tidlig i 1853., Kjelen ble tatt opp fra foundry og sette på begynnelsen av linjen, og som den utviklet seg gjennom bygningen ville det stoppe på ulike stadier, hvor nye deler ville bli lagt til. Fra det øverste nivået, hvor andre deler ble gjort, lysere deler ville bli senket over en balkong og deretter festet til maskinen på bakkenivå. Når maskinen har nådd slutten av butikken, det ville være ferdig.,

Utskiftbare partsEdit

i begynnelsen av det 19. århundre, utvikling av verktøymaskiner som skruen-cutting dreiebenk, metall høvel, og fres, og av toolpath kontroll via jigger og inventar, gitt forutsetningene for moderne samlebåndet ved å gjøre utskiftbare deler, en praktisk virkelighet.

Sent 19nde-talls damp og elektrisk conveyorsEdit

Steam powered transportbånd heiser begynte å bli brukt for lasting og lossing av skip en gang i siste fjerdedel av det 19. århundre. Hounshell (1984) viser en c., 1885 skisse av en elektrisk drevet transportbånd flytte bokser gjennom en fylling linje i en hermetikkfabrikken.

meatpacking industrien i Chicago, og er antatt å være en av de første industriell montering linjer (eller dis-montering linjer) for å bli utnyttet i Usa som startet i 1867. Arbeiderne ville stå på faste stasjoner og en trinse system ville bringe kjøtt til hver enkelt arbeidstaker, og de vil fullføre en oppgave. Henry Ford og andre har skrevet om påvirkning av denne slakteri praksis på den senere utviklingen i Ford Motor Company.,

20. centuryEdit

Ifølge for å Domm, gjennomføring av masseproduksjon av en bil via et samlebånd kan bli kreditert til Løsepenger Åringer, som brukte den til å bygge den første masseproduserte bil, Oldsmobile Buet Strek., Åringene patentert samlebåndet konsept, der han satt til å arbeide i hans Åringer motorvogn Selskapets fabrikk i 1901.

I Ford Motor Company, samlebåndet ble introdusert av William «Pa» Klann når han kommer tilbake fra å besøke Swift & Selskapets slakteri i Chicago, og ser på hva som ble referert til som «demontering linje», hvor kadaver ble slaktet da de flyttet sammen et transportbånd. Effektiviteten av én person å fjerne det samme stykket om og om igjen uten at det beveger seg fanget hans oppmerksomhet. Han rapporterte ideen til Peter E., Martin, snart å være sjef for Ford produksjon, som var i tvil på den tiden, men oppmuntret ham til å fortsette. Andre i Ford har hevdet å ha sett ideen tilbake til Henry Ford, men Pa Klann er slakteriet åpenbaring er godt dokumentert i arkivene på the Henry Ford Museum og andre steder, noe som gjør ham til en viktig bidragsyter til det moderne automatiserte samlebåndet konseptet. Ford var takknemlig, etter å ha vært høyt automatiserte 40-acre Sears post for håndtering av anlegget rundt 1906. På Ford, prosessen var en videreutvikling av prøving og feiling av et team bestående i hovedsak av Peter E., Martin, fabrikken superintendent, Charles E. Sørensen, Martin assistent; Clarence W. Avery; C. Harold Wills, tegner og verktøymaker, Charles Ebender, og József Galamb. Noen av grunnlaget for en slik utvikling hadde nylig blitt lagt av intelligent oppsett av maskin verktøyet plassering som Walter Flandern hadde gjort på Ford-opp til 1908.

De bevegelige samlebåndet ble utviklet for Ford Modell T og var i drift 7. oktober 1913, på Highland Park og Ford-Fabrikken, og fortsatte å utvikle seg etter det, bruke tid og bevegelse studie., Samlebåndet, drevet av transportbånd, redusert produksjon time for en Modell T å bare 93 minutter ved å dele prosessen inn i 45 trinn. Å produsere biler raskere enn maling av dagen kunne tørke, den hadde en enorm innflytelse på verden.

I 1922, Ford (gjennom hans ghostwriter Crowther) sa om sin 1913 montering linje:

jeg tror at dette var den første bevegelige linje noensinne har installert. Ideen kom på en generell måte fra overhead vogn som Chicago packers bruk i dressing biff.

Charles E., Sorensen, i sin 1956 memoarer Mine Førti År med Ford, presenterte en annen versjon av utvikling det var ikke så mye om individuelle «oppfinnere» som en gradvis, logisk utvikling av industriell engineering:

Det ble jobbet ut på Ford ble praksisen med å flytte arbeid fra en arbeidstaker til et annet inntil det ble en komplett enhet, deretter organisere flyten av disse enhetene til rett tid og rett sted til et bevegelig sluttmontering linje som kom et ferdig produkt., Uavhengig av tidligere bruker av noen av disse prinsippene, er den direkte suksesjon av masseproduksjon og dens intensivering i automatisering stammer direkte fra hva vi har jobbet ut i Ford Motor Company mellom 1908 og 1913. Henry Ford er vanligvis regnes som far til masseproduksjon. Var han ikke. Han var sponsor av det.

Som et resultat av denne utviklingen i metode, Fords biler kom av linje i tre-minutters intervaller, eller seks fot per minutt. Dette var mye raskere enn tidligere metoder, øke produksjonen av åtte til én (krever 12.,5 timer før, 1 time og 33 minutter etter), mens de med mindre bemanning. Det var så vellykket, maling ble en flaskehals. Bare japan svart ville tørke raskt nok, å tvinge selskapet til å slippe utvalg av farger tilgjengelig før 1914, til hurtigtørkende Duco lakk ble utviklet i 1926.

samlebåndet teknikk var en integrert del av diffusjon av bil i det Amerikanske samfunn. Reduserte kostnader i produksjonen tillatt kostnaden av Model T å falle innenfor budsjettet av den Amerikanske middelklassen., I 1908, og prisen på en Modell T var rundt $825, og av 1912 hadde sunket til rundt $575. Dette prisavslag kan sammenlignes med en reduksjon fra $15 000 til $10 000 i dollar form fra år 2000. I 1914, et samlebånd arbeidstaker kunne kjøpe en Model T med fire måneders lønn.

Fords komplekse hms-prosedyrer—spesielt tilordne hver enkelt arbeidstaker til et bestemt sted, i stedet for å tillate dem å streife rundt—dramatisk redusert frekvensen av skader. Kombinasjonen av høy lønn og høy effektivitet kalles «Fordism», og ble kopiert av de fleste store næringer., De effektivitetsgevinster fra samlebåndet falt også sammen med take-off i Usa. Samlebåndet tvunget arbeiderne til å jobbe på et visst tempo med svært repeterende bevegelser som førte til mer produksjon per arbeidstaker mens andre land bruker mindre produktive metoder.

I bilindustrien, og dens suksess ble dominerende, og spredde seg raskt over hele verden. Ford Frankrike og Ford Storbritannia i 1911, Ford Danmark 1923, Ford, Tyskland og Ford Japan 1925; i 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) var den første innfødte Europeiske produsenten for å vedta det., Snart, selskaper måtte ha montering linjer, eller risikere å gå blakk ved å ikke være i stand til å konkurrere, av 1930-tallet, 250 bedrifter, som ikke hadde forsvunnet.

Den massive etterspørselen for militært utstyr i World War II bedt om samlebåndet teknikker i skipsbygging og flyproduksjon. Tusenvis av Liberty skip ble bygget for å gjøre omfattende bruk av prefabrikasjon, slik at skipet montering skal være ferdig i løpet av uker eller dager. Etter å ha produsert færre enn 3000 fly for Militæret i Usa i 1939, Amerikanske fly produsenter bygget over 300 000 fly i World War II., Vultee banebrytende i bruken av drevet samlebånd for fly produksjon. Andre selskaper fulgt raskt. Som William S. Knudsen (etter å ha jobbet hos Ford, GM og Nasjonalt Forsvar Advisory Commission) observert, «Vi vant fordi vi kvalt fienden i et skred av produksjonen, som han aldri hadde sett, heller ikke drømt mulig.»