Lopende band

vóór de Industriële Revolutie werden de meeste vervaardigde producten individueel met de hand vervaardigd. Een enkele ambachtsman of team van ambachtslieden zou elk deel van een product te creëren. Ze zouden hun vaardigheden en instrumenten zoals bestanden en messen gebruiken om de afzonderlijke onderdelen te maken. Vervolgens monteren ze ze in het eindproduct, waarbij ze knippen en proberen de onderdelen te veranderen totdat ze passen en kunnen samenwerken (ambachtelijke productie).,arbeidsverdeling werd beoefend in China, waar staatsmonopolies in massa geproduceerde metalen landbouwwerktuigen, china, pantser en wapens eeuwen voordat massaproductie in Europa verscheen aan de vooravond van de Industriële Revolutie. Adam Smith besprak de arbeidsverdeling bij de vervaardiging van pinnen uitvoerig in zijn boek The Wealth of Nations (gepubliceerd in 1776).

het Venetiaanse arsenaal, dat dateert uit ongeveer 1104, werkte vergelijkbaar met een productielijn. Schepen trokken langs een kanaal en werden uitgerust door de verschillende winkels die ze passeerden., Op het hoogtepunt van zijn efficiëntie in het begin van de 16e eeuw, had het arsenaal ongeveer 16.000 mensen in dienst die blijkbaar bijna één schip per dag konden produceren, en een nieuw gebouwde kombuis met gestandaardiseerde onderdelen op assemblagelijn basis konden uitrusten, bewapenen en leveren. Hoewel het arsenaal duurde tot de vroege industriële revolutie, productielijn methoden niet gebruikelijk geworden zelfs toen.

Industriële Revolutie

De industriële revolutie leidde tot een wildgroei van fabricage en uitvindingen., Veel industrieën, met name Textiel, vuurwapens, klokken en horloges, paarden getrokken voertuigen, spoorlocomotieven, naaimachines en fietsen, zagen een snelle verbetering in materials handling, bewerking en assemblage in de 19e eeuw, hoewel moderne concepten zoals industriële engineering en logistiek nog niet genoemd waren.

De automatische meelmolen gebouwd door Oliver Evans in 1785 werd door Roe (1916) the beginning of modern bulk material handling genoemd. Evans ‘ s mill gebruikte een lederen bandemmerlift, schroeftransporteurs, canvasbandtransporteurs en andere mechanische apparaten om het proces van het maken van meel volledig te automatiseren. De innovatie verspreidde zich naar andere molens en brouwerijen.

waarschijnlijk het vroegste industriële voorbeeld van een lineair en continu montageproces is de Portsmouth Block Mills, gebouwd tussen 1801 en 1803., Marc Isambard Brunel (vader van Isambard Kingdom Brunel) ontwierp, met de hulp van Henry Maudslay en anderen, 22 soorten werktuigmachines om de onderdelen te maken voor de rigging blokken gebruikt door de Royal Navy. Deze fabriek was zo succesvol dat het in gebruik bleef tot de jaren 1960, met de werkplaats nog steeds zichtbaar op HM Dockyard in Portsmouth, en nog steeds een aantal van de originele machines.

een van de vroegste voorbeelden van een bijna moderne fabrieksopstelling, ontworpen voor eenvoudige material handling, was de Bridgewater gieterij., Het fabrieksterrein werd begrensd door het Bridgewater Canal en de Liverpool and Manchester Railway. De gebouwen werden ingericht in een lijn met een spoorlijn voor het uitvoeren van het werk dat door de gebouwen. Kranen werden gebruikt voor het hijsen van het zware werk, dat soms in de tientallen tonnen woog. Het werk ging achtereenvolgens door tot de oprichting van het mannelijk lid van het raamwerk en eindassemblage.,

de eerste stroomassemblagelijn werd gestart in de fabriek van Richard Garrett &Sons, Leiston werkt in Leiston in het Engelse graafschap Suffolk voor de vervaardiging van draagbare stoommachines. Het gebied van de lopende band werd vanwege de lengte ‘The Long Shop’ genoemd en was begin 1853 volledig operationeel., De ketel werd uit de gieterij gehaald en aan het begin van de lijn geplaatst, en terwijl hij door het gebouw liep, zou hij in verschillende stadia stoppen waar nieuwe onderdelen zouden worden toegevoegd. Vanaf het bovenste niveau, waar andere onderdelen werden gemaakt, zouden de lichtere delen over een balkon worden neergelaten en vervolgens op de machine op de begane grond worden bevestigd. Wanneer de machine het einde van de winkel bereikt, zou het worden voltooid.,

verwisselbare onderdelen edit

in het begin van de 19e eeuw was de ontwikkeling van gereedschapswerktuigen zoals de schroefdraaibank, de metaalschaafmachine en de freesmachine, en van de besturing van gereedschapspaden via mallen en bevestigingen, de voorwaarden voor de moderne assemblagelijn doordat verwisselbare onderdelen een praktische realiteit werden. eind 19e-eeuwse stoom – en elektrische transportbanden

Stoomtransportbanden werden ergens in het laatste kwart van de 19e eeuw gebruikt voor het laden en lossen van schepen. Hounshell (1984) toont een ca., 1885 schets van een elektrisch aangedreven transportband die blikjes door een vullijn in een conservenfabriek beweegt.de vleesverpakkingsindustrie van Chicago wordt beschouwd als een van de eerste industriële assemblagelijnen (of disassemblagelijnen) die vanaf 1867 in de Verenigde Staten worden gebruikt. Werknemers zouden op vaste stations staan en een katrolsysteem zou het vlees naar elke werknemer brengen en ze zouden één taak voltooien. Henry Ford en anderen hebben geschreven over de invloed van dit Slachthuis op de latere ontwikkelingen bij Ford Motor Company.,

20th centuryEdit

Volgens Domm, de uitvoering van de massa productie van een auto via een lopende band worden bijgeschreven op Ransom Olds, die het gebruikte voor de bouw van de eerste in massa geproduceerde auto, de Oldsmobile Curved Dash., Olds patenteerde het assemblagelijnconcept, dat hij in 1901 in zijn fabriek van Olds Motor Vehicle Company aan het werk zette.bij Ford Motor Company werd de assemblagelijn geïntroduceerd door William “Pa” Klann bij zijn terugkeer van een bezoek aan het slachthuis van Swift & Company in Chicago, waar karkassen werden geslacht toen ze langs een transportband werden vervoerd. De efficiëntie van een persoon het verwijderen van hetzelfde stuk over en over zonder zichzelf te bewegen trok zijn aandacht. Hij rapporteerde het idee aan Peter E., Martin, binnenkort hoofd van Ford productie, die was twijfelachtig op het moment, maar moedigde hem aan om door te gaan. Anderen bij Ford hebben beweerd dat het idee naar voren te Henry Ford, maar pa Klann ‘ s Slachthuis openbaring is goed gedocumenteerd in de archieven van het Henry Ford Museum en elders, waardoor hij een belangrijke bijdrage aan de moderne geautomatiseerde assemblagelijn concept. Ford was dankbaar, na een bezoek aan de sterk geautomatiseerde 40-hectare Sears mail order handling faciliteit rond 1906. Bij Ford, het proces was een evolutie door vallen en opstaan van een team dat voornamelijk bestond uit Peter E., Martin, de fabrieksopzichter; Charles E. Sorensen, Martin ‘ s assistent; Clarence W. Avery; C. Harold Wills, tekenaar en gereedschapmaker; Charles Ebender; en József Galamb. Een deel van de basis voor een dergelijke ontwikkeling was onlangs gelegd door de intelligente lay-out van werktuigmachines plaatsing die Walter Flanders had gedaan bij Ford tot 1908.de lopende band werd ontwikkeld voor de Ford Model T en werd in gebruik genomen op 7 oktober 1913 in de Ford fabriek in Highland Park., De door transportbanden aangedreven assemblagelijn reduceerde de productietijd voor een Model T tot slechts 93 minuten door het proces in 45 stappen te verdelen. Het produceren van auto ‘ s sneller dan verf van de dag kon drogen, het had een enorme invloed op de wereld.in 1922 zei Ford (via zijn ghostwriter Crowther) over zijn lopende band uit 1913:

I believe that this was the first moving line ever installed. Het idee kwam in een algemene manier van de overhead trolley die de Chicago packers gebruiken in dressing rundvlees.

Charles E., Sorensen, in 1956 zijn memoires Mijn Veertig Jaar met Ford, gepresenteerd in een andere versie van de ontwikkeling dat was niet zozeer over individuele “uitvinders” als een geleidelijke, logische ontwikkeling van de industriële techniek:

Wat was uitgewerkt bij Ford was de praktijk van het verplaatsen van het werk van een werknemer naar een andere totdat het werd een complete unit, dan het regelen van het debiet van deze eenheden op het juiste moment en de juiste plaats om een bewegend eindassemblagelijn waar kwam van een afgewerkt product., Ongeacht het eerdere gebruik van sommige van deze principes, komt de directe lijn van opeenvolging van massaproductie en de intensivering ervan in automatisering rechtstreeks voort uit wat we tussen 1908 en 1913 bij Ford Motor Company hebben uitgewerkt. Henry Ford wordt algemeen beschouwd als de vader van de massaproductie. Dat was hij niet. Hij was de sponsor.

als gevolg van deze ontwikkelingen in methode, Ford ’s Auto’ s kwamen van de lijn in drie minuten intervallen, of zes voet per minuut. Dit was veel sneller dan de vorige methoden, waardoor de productie met acht tot één werd verhoogd (12.,5 manuren ervoor, 1 uur 33 minuten erna), terwijl minder mankracht wordt gebruikt. Het was zo succesvol dat verf een knelpunt werd. Alleen japan black droogde snel genoeg, waardoor het bedrijf de beschikbare kleuren voor 1914 moest laten vallen, totdat in 1926 een sneldrogende Duco-lak werd ontwikkeld.de techniek van de lopende band was een integraal onderdeel van de verspreiding van de auto in de Amerikaanse samenleving. Door de lagere productiekosten konden de kosten van het model T binnen het budget van de Amerikaanse middenklasse vallen., In 1908 was de prijs van een model T ongeveer $ 825, en in 1912 was het gedaald tot ongeveer $575. Deze prijsverlaging is vergelijkbaar met een verlaging van $15.000 naar $10.000 in dollar termen vanaf het jaar 2000. In 1914 kon een assemblagelijnwerker een model T kopen met vier maanden loon.de complexe veiligheidsprocedures van Ford—met name het toewijzen van elke werknemer aan een specifieke locatie in plaats van hen in staat te stellen rond te zwerven-verminderden het aantal gewonden drastisch. De combinatie van hoge lonen en hoge efficiëntie wordt “Fordisme” genoemd en werd door de meeste grote industrieën gekopieerd., De efficiëntiewinsten van de assemblagelijn vielen ook samen met de opkomst van de Verenigde Staten. De lopende band dwong arbeiders om in een bepaald tempo te werken met zeer repetitieve bewegingen, wat leidde tot meer output per werknemer, terwijl andere landen minder productieve methoden gebruikten.

in de automobielindustrie was het succes dominant en verspreidde het zich snel over de hele wereld. Ford Frankrijk en Ford Groot-Brittannië in 1911, Ford Denemarken 1923, Ford Duitsland en Ford Japan 1925; in 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) was de eerste inheemse Europese fabrikant om het te nemen., Al snel moesten bedrijven assemblagelijnen hebben, of het risico lopen failliet te gaan door niet te kunnen concurreren; in 1930 waren 250 bedrijven die niet verdwenen.de enorme vraag naar Militaire hardware in de Tweede Wereldoorlog leidde tot assemblagelijntechnieken in de scheepsbouw en vliegtuigproductie. Duizenden Liberty-schepen werden gebouwd met uitgebreide prefabricage, waardoor de assemblage van schepen in weken of zelfs dagen kon worden voltooid. Na in 1939 minder dan 3.000 vliegtuigen voor het Amerikaanse leger te hebben geproduceerd, bouwden Amerikaanse vliegtuigfabrikanten meer dan 300.000 vliegtuigen in de Tweede Wereldoorlog., Vultee was een pionier in het gebruik van de aangedreven assemblagelijn voor vliegtuigbouw. Andere bedrijven volgden snel. Zoals William S. Knudsen (die werkte bij Ford, GM en de National Defense Advisory Commission) opmerkte: “we wonnen omdat we de vijand verstikten in een lawine van productie, zoals hij nooit had gezien, noch voor mogelijk had gehouden.”