Fließband

Vor der industriellen Revolution wurden die meisten hergestellten Produkte einzeln von Hand gefertigt. Ein einzelner Handwerker oder ein Team von Handwerkern würde jedes Teil eines Produkts erstellen. Sie würden ihre Fähigkeiten und Werkzeuge wie Dateien und Messer verwenden, um die einzelnen Teile zu erstellen. Sie würden sie dann zum Endprodukt zusammenbauen und Änderungen an den Teilen vornehmen, bis sie passen und zusammenarbeiten könnten (handwerkliche Produktion).,

Arbeitsteilung wurde in China praktiziert, wo staatliche Monopole massenproduzierte landwirtschaftliche Metallgeräte, Waffen, Rüstungen und Waffen Jahrhunderte vor der Massenproduktion in Europa am Vorabend der industriellen Revolution herstellten. Adam Smith diskutierte ausführlich über die Arbeitsteilung bei der Herstellung von Stiften in seinem Buch The Wealth of Nations (veröffentlicht 1776).

Das venezianische Arsenal aus dem Jahr 1104 funktionierte ähnlich wie eine Produktionslinie. Schiffe zogen einen Kanal hinunter und wurden von den verschiedenen Geschäften ausgestattet, die sie passierten., Jahrhunderts beschäftigte das Arsenal rund 16.000 Mitarbeiter, die anscheinend fast ein Schiff pro Tag produzieren und eine neu gebaute Galeere mit standardisierten Teilen am Fließband ausstatten, bewaffnen und bereitstellen konnten. Obwohl das Arsenal bis zur frühen industriellen Revolution dauerte, wurden Produktionslinienmethoden auch damals nicht üblich.

Industrielle RevolutionEdit

Die industrielle Revolution führte zu einer Verbreitung von Fertigung und Erfindung., Viele Industriezweige, insbesondere Textilien, Schusswaffen, Uhren, Pferdefahrzeuge, Eisenbahnlokomotiven, Nähmaschinen und Fahrräder, sahen im 19.Jahrhundert eine rasche Verbesserung des Materialhandlings, der Bearbeitung und der Montage, obwohl moderne Konzepte wie Wirtschaftsingenieurwesen und Logistik noch nicht genannt worden waren.

Die 1785 von Oliver Evans gebaute automatische Mühle wurde von Roe (1916) als Beginn des modernen Schüttguthandlings bezeichnet. Evans ‚ Mühle verwendete einen Ledergürtelschaufelaufzug, Schneckenförderer, Leinenbandförderer und andere mechanische Geräte, um den Mehlherstellungsprozess vollständig zu automatisieren. Die Innovation verbreitete sich auf andere Mühlen und Brauereien.

Das wahrscheinlich früheste industrielle Beispiel für einen linearen und kontinuierlichen Montageprozess sind die Portsmouth Block Mills, die zwischen 1801 und 1803 gebaut wurden., Marc Isambard Brunel (Vater von Isambard Kingdom Brunel) entwarf mit Hilfe von Henry Maudslay und anderen 22 Arten von Werkzeugmaschinen, um die Teile für die von der Royal Navy verwendeten Rigging-Blöcke herzustellen. Diese Fabrik war so erfolgreich, dass sie bis in die 1960er Jahre in Betrieb blieb, wobei die Werkstatt auf der HM Dockyard in Portsmouth noch sichtbar war und immer noch einige der ursprünglichen Maschinen enthielt.

Eines der frühesten Beispiele für ein fast modernes Fabriklayout, das für eine einfache Materialhandhabung entwickelt wurde, war die Bridgewater Foundry., Das Fabrikgelände grenzte an den Bridgewater Canal und die Liverpool and Manchester Railway. Die Gebäude waren in einer Linie mit einer Eisenbahn angeordnet, um die Arbeiten durch die Gebäude zu tragen. Kräne wurden zum Heben der schweren Arbeit verwendet, die manchmal in den zehn Tonnen wog. Die Arbeit ging nacheinander bis zur Errichtung des Rahmens und der Endmontage.,

Die erste Fließmontagelinie wurde im Werk von Richard Garrett initiiert & Söhne, Leiston arbeitet in Leiston in der englischen Grafschaft Suffolk für die Herstellung von tragbaren Dampfmaschinen. Der Fließbandbereich wurde wegen seiner Länge „The Long Shop“ genannt und war Anfang 1853 voll funktionsfähig., Der Kessel wurde aus der Gießerei geholt und an den Anfang der Linie gestellt, und während er durch das Gebäude ging, hörte er in verschiedenen Phasen auf, in denen neue Teile hinzugefügt wurden. Von der oberen Ebene, wo andere Teile hergestellt wurden, würden die leichteren Teile über einen Balkon abgesenkt und dann auf der Maschine im Erdgeschoss befestigt. Wenn die Maschine das Ende des Ladens erreichte, wäre sie fertiggestellt.,

Auswechselbare teileEdit

Im frühen 19.Jahrhundert bildete die Entwicklung von Werkzeugmaschinen wie Schneckenschneidmaschine, Metallhobel und Fräsmaschine sowie der Werkzeugwegsteuerung über Vorrichtungen und Vorrichtungen die Voraussetzungen für die moderne Montagelinie, indem austauschbare Teile praktisch verwirklicht wurden.

Ende des 19. Jahrhunderts Dampf – und Elektrofördereredit

Im letzten Viertel des 19.Jahrhunderts wurden dampfbetriebene Fördererlifte zum Be-und Entladen von Schiffen eingesetzt. Hounshell (1984) zeigt ein c -., 1885 Skizze eines elektrisch angetriebenen Förderers, der Dosen durch eine Abfülllinie in einer Konservenfabrik bewegt.

Es wird angenommen, dass die Meatpacking Industry of Chicago eine der ersten industriellen Montagelinien (oder Dis-Assembly Lines) ist, die ab 1867 in den Vereinigten Staaten eingesetzt werden. Arbeiter würden an festen Stationen stehen und ein Riemenscheibensystem würde das Fleisch zu jedem Arbeiter bringen und sie würden eine Aufgabe erledigen. Henry Ford und andere haben über den Einfluss dieser Schlachthofpraxis auf die späteren Entwicklungen bei Ford Motor Company geschrieben.,

20 centuryEdit

Nach Domm, die Umsetzung der Massenproduktion eines Automobils über eine Montagelinie kann Ransom Olds gutgeschrieben werden, die es verwendet, um die erste Massenproduktion Automobil zu bauen, die Oldsmobile Curved Dash., Olds patentierte das Montagelinie-Konzept, das er 1901 in seinem Olds Motor Vehicle Company Werk einsetzte.

Bei der Ford Motor Company wurde die Montagelinie von William „Pa“ Klann nach seiner Rückkehr vom Besuch des Swift & Company ‚ s s s slaughterhouse in Chicago und Anzeigen der sogenannten „disassembly line“ eingeführt, in der Schlachtkörper geschlachtet wurden, als sie sich entlang eines Förderbandes bewegten. Die Effizienz einer Person, die dasselbe Stück immer wieder entfernt, ohne sich selbst zu bewegen, erregte seine Aufmerksamkeit. Er berichtete die Idee Peter E., Martin, bald Leiter der Ford-Produktion, der zu dieser Zeit zweifelhaft war, ihn aber ermutigte, fortzufahren. Andere bei Ford haben behauptet, die Idee zu Henry Ford gebracht zu haben, aber Pa Klanns Schlachthof Offenbarung ist gut in den Archiven des Henry Ford Museum dokumentiert und anderswo, so dass er einen wichtigen Beitrag zum modernen automatisierten Fließbandkonzept. Ford war dankbar, nachdem er um 1906 die hochautomatisierte 40 Hektar große Versandhandelsanlage von Sears besucht hatte. Bei Ford, Der Prozess war eine Entwicklung durch Versuch und Irrtum eines Teams, das hauptsächlich aus Peter E., Martin, der Fabriksuperintendent; Charles E. Sorensen, Martins Assistent; Clarence W. Avery; C. Harold Wills, Zeichner und Werkzeugmacher; Charles Ebender; und József Galamb. Einige der Grundlagen für eine solche Entwicklung wurden kürzlich durch die intelligente Anordnung der Werkzeugmaschinenplatzierung gelegt, die Walter Flanders bis 1908 bei Ford durchgeführt hatte.

Die bewegliche Montagelinie wurde für das Ford Model T entwickelt und nahm am 7.Oktober 1913 im Ford-Werk Highland Park ihren Betrieb auf und entwickelte sich danach mithilfe von Zeit-und Bewegungsstudien weiter., Die von Förderbändern angetriebene Montagelinie reduzierte die Produktionszeit für ein Modell T auf nur 93 Minuten, indem der Prozess in 45 Schritte unterteilt wurde. Die Produktion von Autos schneller als Farbe des Tages trocknen konnte, hatte es einen immensen Einfluss auf die Welt.

1922 sagte Ford (durch seinen Ghostwriter Crowther) über sein Fließband von 1913:

Ich glaube, dass dies die erste bewegliche Linie war, die jemals installiert wurde. Die Idee kam allgemein von dem Overhead-Trolley, den die Chicago Packer zum Dressing von Rindfleisch verwenden.

Charles E., Sorensen stellte in seinen Memoiren My Forty Years with Ford von 1956 eine andere Version der Entwicklung vor, bei der es weniger um einzelne „Erfinder“ ging als um eine schrittweise, logische Entwicklung des Wirtschaftsingenieurwesens:

Was bei Ford ausgearbeitet wurde, war die Praxis, die Arbeit von einem Arbeiter auf einen anderen zu verlagern, bis sie zu einer vollständigen Einheit wurde, und dann den Fluss dieser Einheiten zur richtigen Zeit und am richtigen Ort zu einer sich bewegenden Endmontagelinie anzuordnen, aus der ein fertiges Produkt hervorging., Unabhängig von früheren Verwendungen einiger dieser Prinzipien ergibt sich die direkte Linie der Nachfolge der Massenproduktion und ihre Intensivierung in die Automatisierung direkt aus dem, was wir zwischen 1908 und 1913 bei Ford Motor Company erarbeitet haben. Henry Ford gilt allgemein als der Vater der Massenproduktion. Er war nicht. Er war der Sponsor davon.

Infolge dieser Methodenentwicklungen kamen Fords Autos in Abständen von drei Minuten oder sechs Fuß pro Minute von der Strecke. Dies war viel schneller als bei früheren Methoden und erhöhte die Produktion um acht auf eins (+ 12.,5 Mannstunden vorher, 1 Stunde 33 Minuten danach), während weniger Arbeitskräfte eingesetzt werden. Es war so erfolgreich, es wurde ein Engpass. Nur Japan Black trocknete schnell genug und zwang das Unternehmen, die vor 1914 verfügbare Farbvielfalt fallen zu lassen, bis 1926 ein schnelltrocknender Duco-Lack entwickelt wurde.

Die Fließbandtechnik war ein integraler Bestandteil der Verbreitung des Automobils in die amerikanische Gesellschaft. Die verringerten Produktionskosten ließen die Kosten des Modells T in das Budget der amerikanischen Mittelklasse fallen., Im Jahr 1908 lag der Preis für ein Modell T bei rund 825 US-Dollar und war bis 1912 auf rund 575 US-Dollar gesunken. Diese Preissenkung ist vergleichbar mit einer Reduzierung von $ 15,000 auf $ 10,000 in Dollar aus dem Jahr 2000. 1914 konnte ein Fließbandarbeiter ein Modell T mit vier Monaten Lohn kaufen.

Die komplexen Sicherheitsverfahren von Ford—insbesondere die Zuordnung jedes Arbeiters zu einem bestimmten Ort, anstatt ihn herumlaufen zu lassen-reduzierten die Verletzungsrate dramatisch. Die Kombination aus hohen Löhnen und hoher Effizienz wird als „Fordismus“ bezeichnet und wurde von den meisten großen Branchen kopiert., Die Effizienzgewinne vom Fließband fielen auch mit dem Start der Vereinigten Staaten zusammen. Das Fließband zwang die Arbeiter, in einem bestimmten Tempo mit sehr sich wiederholenden Bewegungen zu arbeiten, was zu mehr Leistung pro Arbeiter führte, während andere Länder weniger produktive Methoden verwendeten.

In der Automobilindustrie dominierte der Erfolg und verbreitete sich schnell weltweit. Ford Frankreich und Ford Großbritannien 1911, Ford Dänemark 1923, Ford Deutschland und Ford Japan 1925; 1919 war Vulcan (Southport, Lancashire) der erste einheimische europäische Hersteller, der es übernahm., Bald mussten Unternehmen Fließbänder haben oder riskieren, pleite zu gehen, indem sie nicht konkurrieren konnten; bis 1930 waren 250 Unternehmen verschwunden, die nicht verschwunden waren.

Die massive Nachfrage nach militärischer Hardware im Zweiten Weltkrieg führte zu Fließbandtechniken im Schiffbau und in der Flugzeugproduktion. Tausende von Liberty-Schiffen wurden unter umfassender Nutzung der Vorfertigung gebaut, so dass die Schiffsmontage in Wochen oder sogar Tagen abgeschlossen werden konnte. Nachdem 1939 weniger als 3.000 Flugzeuge für das US-Militär produziert worden waren, bauten amerikanische Flugzeughersteller im Zweiten Weltkrieg über 300.000 Flugzeuge., Vultee war Pionier bei der Verwendung der angetriebenen Montagelinie für den Flugzeugbau. Andere Unternehmen folgten schnell. William S. Knudsen (der bei Ford, GM und der National Defense Advisory Commission gearbeitet hatte) bemerkte: „Wir haben gewonnen, weil wir den Feind in einer Lawine der Produktion erstickt haben, von der er noch nie gesehen oder geträumt hatte möglich.“