antes de la Revolución Industrial, la mayoría de los productos manufacturados se hacían individualmente a mano. Un solo artesano o equipo de artesanos crearía cada parte de un producto. Utilizarían sus habilidades y herramientas como archivos y cuchillos para crear las piezas individuales. Luego los ensamblaban en el producto final, haciendo cambios de corte y prueba en las piezas hasta que encajaban y podían trabajar juntos (producción artesanal).,
La división del trabajo se practicaba en China, donde los monopolios estatales producían en masa implementos agrícolas de metal, China, armaduras y armas siglos antes de la producción en masa aparecieron en Europa en vísperas de la Revolución Industrial. Adam Smith discutió la división del trabajo en la fabricación de alfileres en su libro La riqueza de las Naciones (publicado en 1776).
El Arsenal Veneciano, que data de aproximadamente 1104, operaba de forma similar a una línea de producción. Los barcos se movían por un canal y eran equipados por las diversas tiendas que pasaban., En el pico de su eficiencia a principios del siglo XVI, el Arsenal empleaba a unas 16.000 personas que aparentemente podían producir casi un barco cada día, y podían equipar, armar y aprovisionar una cocina de Nueva Construcción con piezas estandarizadas sobre una base de línea de montaje. Aunque el Arsenal duró hasta la Revolución Industrial temprana, los métodos de línea de producción no se volvieron comunes incluso entonces.
Revolución Industrialeditar
La Revolución Industrial llevó a una proliferación de la fabricación y la invención., Muchas industrias, especialmente textiles, armas de fuego, relojes, vehículos tirados por caballos, locomotoras ferroviarias, máquinas de coser y bicicletas, vieron mejoras rápidas en la manipulación de materiales, el mecanizado y el ensamblaje durante el siglo XIX, aunque conceptos modernos como la ingeniería industrial y la logística aún no habían sido nombrados.
El bloque de polea fue la primera fabricación para ser totalmente automatizado, en el Portsmouth Molinos de Bloque en el siglo 19.,
El Molino Harinero automático construido por Oliver Evans en 1785 fue llamado el comienzo de la manipulación moderna de materiales a granel por Roe (1916). Evans mill utilizó un elevador de cangilones de correa de cuero, transportadores de tornillo, transportadores de correa de lona y otros dispositivos mecánicos para automatizar completamente el proceso de fabricación de harina. La innovación se extendió a otras fábricas y cervecerías.
probablemente el primer ejemplo industrial de un proceso de ensamblaje Lineal y continuo son los molinos de bloques de Portsmouth, construidos entre 1801 y 1803., Marc Isambard Brunel (padre de Isambard Kingdom Brunel), con la ayuda de Henry Maudslay y otros, diseñó 22 tipos de máquinas herramienta para hacer las piezas para los bloques de aparejo utilizados por la Royal Navy. Esta fábrica tuvo tanto éxito que permaneció en uso hasta la década de 1960, con el taller todavía visible en HM Dockyard en Portsmouth, y todavía contiene parte de la maquinaria original.
uno de los primeros ejemplos de un diseño de fábrica casi moderno, diseñado para un fácil manejo de materiales, fue la fundición Bridgewater., Los terrenos de la fábrica estaban bordeados por el canal Bridgewater y el ferrocarril de Liverpool y Mánchester. Los edificios estaban dispuestos en una línea con un ferrocarril para llevar el trabajo que pasa a través de los edificios. Las grúas se usaban para levantar el trabajo pesado, que a veces pesaba en decenas de toneladas. El trabajo pasó secuencialmente a través de la erección del marco y el montaje final.,
la fundición Bridgewater, fotografiada en 1839, una de las primeras fábricas en utilizar un diseño, flujo de trabajo y sistema de manejo de materiales casi modernos
La primera línea de ensamblaje de flujo se inició en la fábrica de Richard Garrett & Sons, Leiston trabaja en Leiston en el condado inglés de Suffolk para la fabricación de máquinas de vapor portátiles. El área de la línea de montaje se llamaba «The Long Shop» debido a su longitud y estaba en pleno funcionamiento a principios de 1853., La caldera fue traída de la fundición y puesta al comienzo de la línea, y a medida que avanzaba a través del edificio se detendría en varias etapas donde se agregarían nuevas piezas. Desde el nivel superior, donde se fabricaban otras piezas, las piezas más ligeras se bajaban sobre un balcón y luego se fijaban en la máquina en el nivel del suelo. Cuando la máquina llegaba al final de la tienda, se completaba.,
piezas Intercambiableseditar
a principios del siglo XIX, el desarrollo de máquinas herramienta como el torno de corte de tornillo, la cepilladora de metal y la fresadora, y del control de la trayectoria de las herramientas a través de plantillas y accesorios, proporcionó los requisitos previos para la línea de ensamblaje moderna al hacer que las piezas intercambiables fueran una realidad práctica.
a finales del siglo XIX los transportadores de vapor y eléctricoseditar
Los elevadores de vapor comenzaron a utilizarse para cargar y descargar barcos en algún momento del último cuarto del siglo XIX. Hounshell (1984) muestra un C., 1885 boceto de un transportador eléctrico que mueve latas a través de una línea de llenado en una fábrica de conservas.
la industria empacadora de carne de Chicago se cree que es una de las primeras líneas de ensamblaje industrial (o líneas de Des-ensamblaje) que se utiliza en los Estados Unidos a partir de 1867. Los trabajadores se paraban en estaciones fijas y un sistema de poleas traía la carne a cada trabajador y completaban una tarea. Henry Ford y otros han escrito sobre la influencia de esta práctica de matadero en los desarrollos posteriores en Ford Motor Company.,
20th centuryEdit
Ford assembly line, 1913. La línea de montaje magneto fue la primera.
1913 a Experimentar con el montaje del cuerpo en el Modelo T de chasis. Ford probó varios métodos de ensamblaje para optimizar los procedimientos antes de instalar permanentemente el equipo. La línea de montaje real utilizó una grúa aérea para montar el cuerpo.,div> Play media
Ford Model T assembly line circa 1924
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Ford assembly line circa 1947
de acuerdo con Domm, la implementación de la producción en masa de un automóvil a través de una línea de montaje para Ransom olds, que lo utilizó para construir el primer automóvil producido en masa, el Oldsmobile curved Dash., Olds patentó el concepto de línea de montaje, que puso a trabajar en su fábrica de Olds Motor Vehicle Company en 1901.
En Ford Motor Company, la línea de montaje fue introducida por William «Pa» Klann a su regreso de visitar Swift & el matadero de la compañía en Chicago y ver lo que se conoce como la» línea de desmontaje», donde las carcasas fueron masacradas mientras se movían a lo largo de un transportador. La eficiencia de una persona quitando la misma pieza una y otra vez sin moverse llamó su atención. Informó de la idea a Peter E., Martin, que pronto sería el jefe de producción de Ford, que estaba dudoso en ese momento, pero lo alentó a continuar. Otros en Ford han afirmado haber presentado la idea a Henry Ford, pero la revelación del matadero de Pa Klann está bien documentada en los archivos del Museo Henry Ford y en otros lugares, lo que lo convierte en un importante contribuyente al concepto moderno de línea de ensamblaje automatizada. Ford estaba agradecido, después de haber visitado la instalación de manejo de pedidos por correo de 40 acres altamente automatizada de Sears alrededor de 1906. En Ford, el proceso fue una evolución por ensayo y error de un equipo formado principalmente por Peter E., Martin, el Superintendente de la fábrica; Charles E. Sorensen, asistente de Martin; Clarence W. Avery; C. Harold Wills, dibujante y fabricante de herramientas; Charles Ebender; y József Galamb. Algunas de las bases para tal desarrollo habían sido establecidas recientemente por el diseño inteligente de la colocación de la máquina herramienta que Walter Flanders había estado haciendo en Ford hasta 1908.
la línea de ensamblaje móvil fue desarrollada para el Ford Modelo T y comenzó a funcionar el 7 de octubre de 1913 en la planta de Highland Park Ford, y continuó evolucionando después de eso, utilizando el estudio del tiempo y el movimiento., La línea de montaje, impulsada por cintas transportadoras, redujo el tiempo de producción de un Modelo T A solo 93 minutos al dividir el proceso en 45 pasos. Producir coches más rápido que la pintura del día podía secarse, tuvo una inmensa influencia en el mundo.
en 1922, Ford (a través de su ghostwriter Crowther) dijo de su línea de montaje de 1913:
creo que esta fue la primera línea móvil instalada. La idea surgió de una manera general del carro superior que los empacadores de Chicago usan para aderezar la carne de res.
Charles E., Sorensen, en sus memorias de 1956 My Forty Years with Ford, presentó una versión diferente del desarrollo que no se trataba tanto de «inventores» individuales como de un desarrollo gradual y lógico de la ingeniería industrial:
lo que se trabajó en Ford fue la práctica de mover el trabajo de un trabajador a otro hasta que se convirtió en una unidad completa, y luego organizar el flujo de estas unidades en el momento adecuado y en el lugar correcto a una línea de montaje final en movimiento de la que salió un producto terminado., Independientemente de los usos anteriores de algunos de estos principios, la línea directa de sucesión de la producción en masa y su intensificación en la automatización se deriva directamente de lo que trabajamos en Ford Motor Company entre 1908 y 1913. Henry Ford es generalmente considerado como el padre de la producción en masa. No lo era. Él fue el patrocinador.
como resultado de estos desarrollos en el método, los coches de Ford salieron de la línea en intervalos de tres minutos, o seis pies por minuto. Esto fue mucho más rápido que los métodos anteriores, aumentando la producción de ocho a uno (requiriendo 12.,5 horas-hombre antes, 1 Hora 33 minutos después), mientras se utiliza menos mano de obra. Fue tan exitoso que la pintura se convirtió en un cuello de botella. Solo japan black se secaría lo suficientemente rápido, lo que obligó a la compañía a abandonar la variedad de colores disponibles antes de 1914, hasta que la laca Duco de secado rápido se desarrolló en 1926.
la técnica de línea de montaje fue una parte integral de la difusión del automóvil en la Sociedad Estadounidense. La disminución de los costos de producción permitió que el costo del Modelo T cayera dentro del presupuesto de la clase media estadounidense., En 1908, el precio de un Modelo T era de alrededor de 8 825, y en 1912 había disminuido a alrededor de 5 575. Esta reducción de precios es comparable a una reducción de 15.000 dólares a 10.000 dólares en dólares a partir del año 2000. En 1914, un trabajador de la línea de montaje podía comprar un Modelo T con cuatro meses de sueldo.
Los complejos procedimientos de seguridad de Ford, especialmente la asignación de cada trabajador a un lugar específico en lugar de permitirles deambular, redujeron drásticamente la tasa de lesiones. La combinación de altos salarios y alta eficiencia se llama «fordismo», y fue copiada por la mayoría de las principales industrias., El aumento de la eficiencia de la línea de montaje también coincidió con el despegue de los Estados Unidos. La línea de montaje obligó a los trabajadores a trabajar a un cierto ritmo con movimientos muy repetitivos que llevaron a una mayor producción por trabajador, mientras que otros países estaban utilizando métodos menos productivos.
en la industria automotriz, su éxito fue dominante y se extendió rápidamente por todo el mundo. Ford Francia y Ford Gran Bretaña en 1911, Ford Dinamarca 1923, Ford Alemania y Ford Japón 1925; en 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) fue el primer fabricante europeo nativo en adoptarlo., Pronto, las empresas tuvieron que tener líneas de montaje, o correr el riesgo de quebrarse por no poder competir; para 1930, 250 empresas que no habían desaparecido.
la demanda masiva de hardware militar en la Segunda Guerra Mundial impulsó técnicas de línea de montaje en la construcción naval y la producción de aviones. Se construyeron miles de barcos Liberty haciendo un uso extensivo de la prefabricación, lo que permitió que el ensamblaje de los barcos se completara en semanas o incluso días. Después de haber producido menos de 3.000 aviones para el Ejército de los Estados Unidos en 1939, los fabricantes de aviones estadounidenses construyeron más de 300.000 aviones en la Segunda Guerra Mundial., Vultee fue pionero en el uso de la línea de ensamblaje motorizada para la fabricación de aviones. Otras compañías siguieron rápidamente. Como William S. Knudsen (después de haber trabajado en Ford, GM y la Comisión Asesora de Defensa Nacional) observó, «ganamos porque sofocamos al enemigo en una avalancha de producción, algo que nunca había visto, ni soñado posible.»
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