antes da Revolução Industrial, a maioria dos produtos fabricados foram feitos individualmente à mão. Um único artesão ou equipe de artesãos criaria cada parte de um produto. Eles usariam suas habilidades e ferramentas, tais como arquivos e facas para criar as partes individuais. Eles iriam então montá-los no produto final, fazendo mudanças de corte e tentativa nas peças até que se encaixassem e pudessem trabalhar juntos (produção artesanal).,
a Divisão de trabalho era praticada na China, onde o estado, de monopólios de produção em massa de metal implementos agrícolas, china, armaduras e armas séculos antes da produção em massa surgiu na Europa, na véspera da Revolução Industrial. Adam Smith discutiu a divisão do trabalho na fabricação de pinos em seu livro “A Riqueza das Nações” (publicado em 1776).
O Arsenal Veneziano, que data de cerca de 1104, operava similar a uma linha de produção. Os navios desceram um canal e foram equipados pelas várias lojas que passaram., No auge de sua eficiência no início do século XVI, o Arsenal empregava cerca de 16.000 pessoas que aparentemente poderiam produzir quase um navio por dia, e poderia caber, arm, e fornecer uma cozinha recém-construída com peças padronizadas em uma base de linha de montagem. Embora o Arsenal tenha durado até o início da Revolução Industrial, os métodos da linha de produção não se tornaram comuns até então.a Revolução Industrial levou a uma proliferação de manufaturas e invenções., Muitas indústrias, nomeadamente têxteis, armas de fogo, relógios, veículos puxados a cavalo, locomotivas ferroviárias, máquinas de costura e bicicletas, viram melhorias expeditas no manuseio de materiais, usinagem e montagem durante o século XIX, embora conceitos modernos como engenharia industrial e logística ainda não tinham sido nomeados.
o bloco de roldanas foi a primeira fabricação a se tornar totalmente automatizada, nas fábricas de blocos de Portsmouth no início do século XIX.,
a fábrica de farinha automática construída por Oliver Evans em 1785 foi chamada de início da manipulação moderna de material a granel por Roe (1916). O moinho de Evans usou um elevador de balde de couro, transportadores de parafuso, transportadores de tela, e outros dispositivos mecânicos para automatizar completamente o processo de fabricação de farinha. A inovação espalhou-se para outras fábricas e cervejarias.
provavelmente o primeiro exemplo industrial de um processo de montagem linear e contínuo é a fábrica de blocos de Portsmouth, construída entre 1801 e 1803., Marc Isambard Brunel (pai de Isambard Kingdom Brunel), com a ajuda de Henry Maudslay e outros, projetou 22 tipos de máquinas-ferramentas para fazer as peças para os blocos usados pela Marinha Real Britânica. Esta fábrica foi tão bem sucedida que permaneceu em uso até a década de 1960, com a oficina ainda visível no estaleiro HM Dockyard em Portsmouth, e ainda contendo algumas das máquinas originais.um dos primeiros exemplos de um layout de fábrica quase moderno, projetado para fácil manuseio de materiais, foi a fundição Bridgewater., Os terrenos da fábrica eram delimitados pelo canal Bridgewater e pela Ferrovia Liverpool e Manchester. Os edifícios foram dispostos em uma linha com uma ferrovia para transportar o trabalho que passa através dos edifícios. Guindastes foram usados para levantar o trabalho pesado, que às vezes pesava nas dezenas de toneladas. O trabalho passou sequencialmente através da ereção de estrutura e montagem final.,
O Bridgewater Fundição, retratado em 1839, uma das primeiras fábricas de usar quase um moderno layout, fluxo de trabalho e manuseio de materiais do sistema
O primeiro fluxo da linha de montagem foi iniciada na fábrica de Richard Garrett & Filhos, Leiston Obras em Leiston em inglês condado de Suffolk, para a fabricação de portáteis motores a vapor. A área da linha de montagem foi chamada de “The Long Shop” por conta de seu comprimento e estava totalmente operacional no início de 1853., A caldeira foi criada a partir da fundição e colocada no início da linha, e à medida que avançava através do edifício parava em várias fases onde novas peças seriam adicionadas. A partir do nível superior, onde outras peças foram feitas, as peças mais leves seriam abaixadas sobre uma varanda e, em seguida, fixado na máquina no nível do solo. Quando a máquina chegasse ao fim da loja, estaria concluída.,peças intercambiáveis para máquinas-ferramentas, tais como tornos de corte roscados, máquinas de planar metais e máquinas de fresar, bem como para o controlo de porta-ferramentas através de tonéis e dispositivos fixos, forneceram os pré-requisitos para a linha de montagem moderna, tornando as peças intercambiáveis uma realidade prática. no final do século XIX, os transportadores a vapor e eléctricos começaram a ser utilizados para carregar e descarregar navios no último trimestre do século XIX. Hounshell (1984) mostra um C., Sketch 1885 de um transportador elétrico movendo latas através de uma linha de enchimento em uma fábrica de conservas.acredita-se que a indústria de empilhamento de carne de Chicago seja uma das primeiras linhas de montagem industrial (ou linhas de dis-montagem) a ser utilizada nos Estados Unidos a partir de 1867. Os trabalhadores permaneceriam em estações fixas e um sistema de roldanas traria a carne para cada trabalhador e eles completariam uma tarefa. Henry Ford e outros escreveram sobre a influência desta prática do matadouro sobre os desenvolvimentos posteriores na Ford Motor Company.,
20th centuryEdit
Ford assembly line, 1913. A linha de montagem magneto foi a primeira.
1913 experimentando com o corpo de montagem no quadro do Modelo T. A Ford testou vários métodos de montagem para otimizar os procedimentos antes de instalar permanentemente o equipamento. A própria linha de montagem usou um guindaste para montar o corpo.,div> Reproduzir mídia
Ford Modelo T da linha de montagem por volta de 1924
Ford linha de montagem por volta de 1930
Ford linha de montagem por volta de 1947
de Acordo com Domm, a implementação da produção em massa de um automóvel através de uma linha de montagem pode ser creditado ao Resgate de Idade, que é usado para construir o primeiro produzido em massa do automóvel, o Oldsmobile Curved Dash., Olds patenteou o conceito de linha de montagem, que ele colocou para trabalhar em sua fábrica de veículos automóveis Olds em 1901.
Na Ford Motor Company, a linha de montagem foi introduzido por William “Pa” Klann após seu retorno a partir de uma visita Swift & Empresa do matadouro, em Chicago, e ver o que foi referido como a “linha de desmontagem”, onde as carcaças foram massacrados como eles se mudaram ao longo de um transportador. A eficiência de uma pessoa remover a mesma peça uma e outra vez sem se mover chamou a sua atenção. Ele relatou a ideia a Peter E., Martin, logo para ser chefe da produção da Ford, que era duvidoso na época, mas o encorajou a prosseguir. Outros na Ford afirmaram ter apresentado a ideia a Henry Ford, mas a revelação do matadouro de Pa Klann está bem documentada nos arquivos do Museu Henry Ford e em outros lugares, tornando-o um importante contribuinte para o conceito moderno de linha de montagem automatizada. A Ford ficou agradecida, tendo visitado a instalação de tratamento de encomendas por correio de 40 acres por volta de 1906. Na Ford, o processo foi uma evolução por tentativa e erro de uma equipe consistindo principalmente de Peter E., Martin, o superintendente da fábrica; Charles E. Sorensen, Assistente de Martin; Clarence W. Avery; C. Harold Wills, desenhador e fabricante de ferramentas; Charles Ebender; e József Galamb. Algumas das bases para tal desenvolvimento tinham sido recentemente estabelecidas pelo layout inteligente de colocação de máquinas-ferramentas que Walter Flanders tinha feito na Ford até 1908.
A linha de montagem em movimento foi desenvolvida para o Ford Model T e começou a funcionar em 7 de outubro de 1913, na Highland Park Ford Plant, e continuou a evoluir depois disso, usando o estudo de tempo e movimento., A linha de montagem, impulsionada por correias transportadoras, reduziu o tempo de produção de um modelo T para apenas 93 minutos, dividindo o processo em 45 etapas. Produzir carros mais rápido do que a pintura do dia poderia secar, teve uma imensa influência no mundo.
em 1922, Ford (através de seu escritor de fantasmas Crowther) disse de sua linha de montagem de 1913:
eu acredito que esta foi a primeira linha em movimento já instalada. A ideia veio de uma forma geral do eléctrico que os Chicago packers usam para vestir carne de vaca.
Charles E., Sorensen, em sua 1956 livro de memórias de Meus Quarenta Anos com a Ford, apresentou uma versão diferente de desenvolvimento, que não era tanto sobre o indivíduo “inventores” como uma forma gradual, o desenvolvimento lógico de engenharia industrial:
o Que foi trabalhado na Ford foi a prática de movimentar o trabalho de um trabalhador para outro até que se tornou uma unidade completa, em seguida, a organizar o fluxo dessas unidades, na hora certa e o lugar certo para um movimento final da linha de montagem a partir do qual veio um produto acabado., Independentemente dos usos anteriores de alguns destes princípios, a linha direta de Sucessão da produção em massa e sua intensificação em automação vem diretamente do que nós trabalhamos na Ford Motor Company entre 1908 e 1913. Henry Ford é geralmente considerado como o pai da produção em massa. Não estava nada. Ele foi o patrocinador.
como resultado destes desenvolvimentos no método, os carros da Ford saíram da linha em intervalos de três minutos, ou seis pés por minuto. Isto foi muito mais rápido do que os métodos anteriores, aumentando a produção em oito para um (requerendo 12.,5 homens-horas antes, 1 hora 33 minutos depois), enquanto usando menos mão de obra. Foi tão bem sucedido, que a tinta tornou-se um gargalo. Somente o negro Japonês secaria rápido o suficiente, forçando a empresa a deixar cair a variedade de cores disponíveis antes de 1914, até que a lacagem Duco de secagem rápida foi desenvolvida em 1926.
a técnica de linha de montagem foi uma parte integral da difusão do automóvel na Sociedade Americana. A diminuição dos custos de produção permitiu que o custo do Modelo T fosse incluído no orçamento da classe média americana., Em 1908, o preço de um modelo T era de cerca de US $825, e em 1912 ele tinha diminuído para cerca de US $575. Esta redução de preço é comparável a uma redução de US $15.000 para US $10.000 em termos de dólares a partir do ano 2000. Em 1914, um trabalhador de linha de montagem poderia comprar um modelo T com quatro meses de salário.os complexos procedimentos de segurança da Ford—especialmente a atribuição de cada trabalhador a um local específico em vez de lhes permitir vaguear-reduziram drasticamente a taxa de lesões. A combinação de altos salários e alta eficiência é chamada de “Fordismo”, e foi copiada pela maioria das indústrias principais., Os ganhos de eficiência da linha de montagem também coincidiram com a decolagem dos Estados Unidos. A linha de montagem obrigou os trabalhadores a trabalhar a um certo ritmo com movimentos muito repetitivos, o que levou a uma maior produção por trabalhador, enquanto outros países estavam usando métodos menos produtivos.
na indústria automotiva, seu sucesso foi dominante, e rapidamente se espalhou por todo o mundo. Ford France and Ford Britain in 1911, Ford Denmark 1923, Ford Germany and Ford Japan 1925; in 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) was the first native European manufacturer to adopt it., Logo, as empresas tiveram que ter linhas de montagem, ou o risco de quebrar por não ser capaz de competir; em 1930, 250 empresas que não tinham desaparecido.
a enorme demanda por hardware militar na Segunda Guerra Mundial levou a técnicas de linha de montagem na construção naval e produção de aeronaves. Milhares de navios Liberty foram construídos fazendo uso extensivo de pré-fabricação, permitindo que a montagem do navio fosse concluída em semanas ou mesmo dias. Depois de ter produzido menos de 3.000 aviões Para As Forças Armadas dos Estados Unidos em 1939, os fabricantes de aviões americanos construíram mais de 300.000 aviões na Segunda Guerra Mundial., A Vultee foi pioneira no uso da linha de montagem para a fabricação de aeronaves. Outras empresas seguiram rapidamente. Como William S. Knudsen (tendo trabalhado na Ford, GM e na National Defense Advisory Commission) observou, ” nós ganhamos porque sufocamos o inimigo em uma avalanche de produção, como ele nunca tinha visto, nem sonhou possível.”
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