Lean thinking ma na celu usunięcie odpadów z procesów pracy. Przed zanurzeniem się w 8 odpadach ważne jest, aby zrozumieć, czym są odpady. Odpady to każde działanie lub krok w procesie, który nie wnosi wartości dodanej do klienta. Innymi słowy, odpady to każdy proces, za który klient nie chce płacić.
oryginalny seven wastes (Muda) został opracowany przez Taiichi Ohno, Głównego Inżyniera Toyoty, w ramach Toyota Production System (TPS)., Siedem odpadów to transport, Zapasy, ruch, oczekiwanie, nadprodukcja, nadprodukcja i wady. Często określa się je akronimem „TIMWOOD”. 8. odpady niewykorzystanych talentów lub „umiejętności” pracowników został później wprowadzony w 1990 roku, kiedy Toyota Production System został przyjęty w świecie zachodnim. W rezultacie, 8 odpadów są powszechnie określane jako „TIMWOODS”. W poniższej sekcji szczegółowo zbadamy każdy z tych odpadów.
1., Transport
odpady w transporcie obejmują przemieszczanie osób, narzędzi, zapasów, sprzętu lub produktów dalej niż jest to konieczne. Nadmierny ruch materiałów może prowadzić do uszkodzeń i wad produktu. Dodatkowo nadmierny ruch ludzi i sprzętu może prowadzić do niepotrzebnej pracy, większego zużycia i wyczerpania.
w biurze pracownicy, którzy ze sobą współpracują, często powinni być blisko siebie., W fabryce materiały niezbędne do produkcji powinny być łatwo dostępne w miejscu produkcji i należy unikać podwójnego lub potrójnego obchodzenia się z materiałami.
niektóre środki zaradcze do transportu odpadów obejmują opracowanie linii produkcyjnej w kształcie litery U, tworzenie przepływu między procesami, a nie nadmierną produkcję elementów w procesie (WIP).
Ilustracja odpadów transportowych (LeanOp)
2. Inwentaryzacja
często trudno jest myśleć o nadmiarze zapasów jako o odpadach., W księgowości, zapasy są postrzegane jako aktywa i często dostawcy dają zniżki na zakupy masowe. Ale o więcej zapasów niż to konieczne, aby utrzymać stały przepływ pracy może prowadzić do problemów, w tym: wady Produktu lub uszkodzenia materiałów, większy czas realizacji w procesie produkcyjnym, nieefektywnej alokacji kapitału, i problemy są ukryte w magazynie. Nadmiar zapasów może być spowodowany nadmiernym zakupem, nadprodukcją pracy w procesie (WIP) lub wytwarzaniem większej ilości produktów niż potrzeby klienta., Nadmiar zapasów zapobiega wykrywaniu problemów związanych z produkcją, ponieważ defekty mają czas na gromadzenie się, zanim zostaną odkryte. W rezultacie konieczne będzie więcej pracy, aby skorygować wady.
odpadami inwentaryzacyjnymi mogą być Pliki oczekujące na pracę, klienci oczekujący na obsługę, nieużywane zapisy w bazie danych lub nieaktualne pliki. Odpady z produkcji mogą obejmować zepsute maszyny siedzące, więcej gotowych produktów niż wymagane, dodatkowe materiały zajmujące przestrzeń roboczą i gotowe produkty, których nie można sprzedać.,
niektóre środki zaradcze dla zapasów obejmują: zakup surowców tylko w razie potrzeby i w potrzebnej ilości, zmniejszenie buforów między etapami produkcji i stworzenie systemu kolejek, aby zapobiec nadprodukcji.
Ilustracja odpadów inwentaryzacyjnych (LeanOp)
3. Motion
odpady w ruchu obejmują wszelkie niepotrzebne ruchy ludzi, sprzętu lub maszyn. Obejmuje to chodzenie, podnoszenie, sięganie, zginanie, rozciąganie i poruszanie się., Zadania wymagające nadmiernego ruchu powinny zostać przeprojektowane w celu usprawnienia pracy personelu i zwiększenia poziomu bezpieczeństwa i higieny pracy.
w biurze zmarnowany ruch może obejmować chodzenie, sięganie po materiały, wyszukiwanie plików, przesiewanie zapasów w celu znalezienia tego, co jest potrzebne, nadmierne kliknięcia myszką i podwójne wprowadzanie danych. Wytwarzanie odpadów motion waste może obejmować powtarzalne ruchy, które nie dodają wartości klientowi, sięganie po materiały, chodzenie po narzędzie lub materiały i ponowne dopasowanie komponentu po jego zainstalowaniu.,
niektóre środki zaradcze dla ruchu obejmują upewnienie się, że przestrzeń robocza jest dobrze zorganizowana, umieszczenie sprzętu w pobliżu miejsca produkcji i umieszczenie materiałów w ergonomicznej pozycji w celu zmniejszenia rozciągania i wysiłku.
Ilustracja odpadów ruchu (LeanOp)
4. Oczekiwanie
marnotrawstwo czekania obejmuje: 1) osoby oczekujące na materiał lub sprzęt oraz 2) bezczynny sprzęt. Czas oczekiwania jest często spowodowany nierównościami w stacjach produkcyjnych i może skutkować nadmiernym zapasem i nadprodukcją.,
w biurze czekanie może obejmować czekanie na odpowiedź innych na maila, czekanie na sprawdzenie plików, nieefektywne spotkania i oczekiwanie na załadowanie programu przez komputer. W zakładzie produkcyjnym czekanie na odpady może obejmować czekanie na przybycie materiałów, czekanie na odpowiednie instrukcje rozpoczęcia produkcji i posiadanie sprzętu o niewystarczającej wydajności.,
niektóre środki zaradcze do oczekiwania obejmują: projektowanie procesów w celu zapewnienia ciągłego przepływu lub przepływu pojedynczego elementu, wyrównywanie obciążenia pracą za pomocą standardowych instrukcji pracy i rozwój elastycznych pracowników o wielu umiejętnościach, którzy mogą szybko dostosować się do wymagań pracy.
Ilustracja odpadów oczekujących (LeanOp)
5. Nadprodukcja
nadprodukcja występuje podczas wytwarzania produktu lub elementu produktu, zanim zostanie poproszony lub wymagane., Może to być kuszące, aby produkować jak najwięcej produktów, jak to możliwe, gdy jest czas bezczynności pracownika lub sprzętu. Jednak zamiast produkować produkty tylko wtedy, gdy są potrzebne zgodnie z filozofią „Just In Time”, sposób pracy „Just In Case”prowadzi do wielu problemów, w tym zapobiegania płynnemu przepływowi pracy, wyższych kosztów przechowywania, ukrywania wad wewnątrz WIP, wymagających większych nakładów inwestycyjnych na finansowanie procesu produkcyjnego i nadmiernego czasu realizacji., Ponadto nadmierna produkcja produktu prowadzi również do zwiększenia prawdopodobieństwa, że produkt lub ilości wytworzonych produktów są poza wymaganiami klienta.
w środowisku biurowym nadprodukcja może obejmować wykonywanie dodatkowych kopii, tworzenie raportów, których nikt nie czyta, dostarczanie większej ilości informacji niż jest to potrzebne, oraz świadczenie Usługi, zanim klient będzie gotowy. Nadprodukcja produkcyjna polega na wytwarzaniu większej ilości produktów niż jest to wymagane za pomocą „systemu produkcji push” lub produkcji produktów w większych partiach niż jest to konieczne.
istnieją trzy sposoby przeciwdziałania nadprodukcji., Po pierwsze, za pomocą „takt Time” zapewnia, że tempo produkcji między stacjami są równe. Po drugie, skrócenie czasu konfiguracji umożliwia produkcję małych partii lub przepływu jednostkowego. Po trzecie, za pomocą pull lub „Kanban” system może kontrolować ilość WIP.
Ilustracja odpadów Nadprodukcyjnych (LeanOp)
6. Over-processing
Over-processing odnosi się do wykonywania większej pracy, dodawania większej liczby komponentów lub wykonywania większej liczby kroków w produkcie lub usłudze niż jest to wymagane przez Klienta., W produkcji może to obejmować stosowanie urządzeń o większej precyzji niż jest to konieczne, stosowanie komponentów o wydajności przekraczającej to, co jest wymagane, prowadzenie większej analizy niż jest to konieczne, over-engineering rozwiązanie, dostosowanie komponentu po jego już zainstalowany, i posiadające więcej funkcjonalności w produkcie niż jest to konieczne., W biurze nadmierne przetwarzanie może obejmować generowanie bardziej szczegółowych raportów niż jest to konieczne, zbędne kroki w procesie zakupu, Wymaganie niepotrzebnych podpisów na dokumencie, podwójne wprowadzanie danych, Wymaganie większej liczby formularzy niż potrzeba i dodatkowy krok w obiegu pracy.
jednym z prostych sposobów przeciwdziałania przetworzeniu jest zrozumienie wymagań pracy z punktu widzenia klienta. Zawsze miej na uwadze klienta przed rozpoczęciem pracy, produkuj do poziomu jakości i oczekiwań, które klient pragnie, i dokonuj tylko potrzebnych ilości., 
Ilustracja odpadów przerobowych (LeanOp)
7. Wady
wady występują, gdy produkt nie nadaje się do użytku. Zazwyczaj skutkuje to przeróbką lub złomowaniem produktu. Oba wyniki są marnotrawne, ponieważ dodają dodatkowe koszty do operacji, nie dostarczając żadnej wartości dla klienta.
oto cztery sposoby przeciwdziałania wadom. Po pierwsze, poszukaj najczęstszej wady i skup się na niej., Po drugie, zaprojektować proces wykrywania nieprawidłowości i nie przekazać żadnych wadliwych elementów wzdłuż procesu produkcyjnego. Po trzecie, przeprojektować proces tak, że nie prowadzi do wad. Wreszcie, użyj standaryzacji pracy, aby zapewnić spójny proces produkcyjny, który jest wolny od wad.
Ilustracja wad (LeanOp)
8. Skills-the 8th Waste
mimo, że nie był częścią Toyota Production System (TPS), Wiele osób dobrze zdaje sobie sprawę z 8th waste – odpadów potencjału ludzkiego., 8. odpady określa się również jako odpady niewykorzystanych ludzkich talentów i pomysłowości. Odpady te występują, gdy organizacje oddzielają rolę zarządzania od pracowników. W niektórych organizacjach odpowiedzialność za zarządzanie polega na planowaniu, organizowaniu, kontrolowaniu i wprowadzaniu innowacji w procesie produkcyjnym. Zadaniem pracownika jest po prostu wykonywanie rozkazów i wykonywanie pracy zgodnie z planem. Nie angażując wiedzy i doświadczenia pracownika pierwszej linii, trudno jest poprawić procesy., Wynika to z faktu, że ludzie wykonujący pracę są tymi, którzy są najbardziej zdolni do identyfikowania problemów i opracowywania dla nich rozwiązań.
w biurze niewykorzystane talenty mogą obejmować niewystarczające szkolenie, słabe zachęty, nie proszenie o opinie pracowników i umieszczanie pracowników na stanowiskach poniżej ich umiejętności i kwalifikacji., W produkcji odpady te można zobaczyć, gdy pracownicy są słabo wyszkoleni, pracownicy nie wiedzą, jak skutecznie obsługiwać sprzęt, gdy pracownicy otrzymują niewłaściwe narzędzie do pracy i gdy pracownicy nie są zmuszeni do wymyślania pomysłów na poprawę pracy.
Ilustracja odpadów umiejętności (LeanOp)
identyfikacja i eliminacja 8 odpadów
pierwszym krokiem do zmniejszenia odpadów jest rozpoznanie ich istnienia i posiadanie skutecznego procesu ich identyfikacji., Mapowanie strumienia wartości (VSM) jest metodą Lean management do analizy aktualnego stanu i projektowania przyszłego stanu. Pokazuje przepływ informacji i materiałów w miarę ich występowania. VSM jest skutecznym narzędziem do mapowania zaangażowanych procesów, wyświetlania relacji między procesami produkcyjnymi w sposób wizualny, a także do oddzielania działań o wartości dodanej i bez wartości dodanej.
w celu identyfikacji odpadów należy użyć VSM i zacząć z myślą o kliencie końcowym. Od klienta końcowego do rozpoczęcia procesów produkcyjnych., Udokumentuj przypadki 8 odpadów w procesach i opracuj plan ich eliminacji lub zmniejszenia. Kontynuuj wyzwanie swojemu zespołowi, aby znaleźć więcej odpadów i stale ulepszać swoje procesy. Współpracuj z pracownikami linii frontu i wywołaj ich pomysły na ulepszenia. Gdy twój zespół zaczyna zmniejszać wydajność, zyskuje on większe zaufanie do swoich możliwości rozwiązywania problemów, a z czasem redukcja odpadów staje się częścią ich codziennej rutyny.
skorzystaj z metody Lean, aby umożliwić wszystkim w Twojej firmie udział w identyfikowaniu nowych ulepszeń i zmniejszaniu marnotrawstwa., Zacznij korzystać z bezpłatnego 14-dniowego okresu próbnego.
Leave a Reply