Lean thinking tiene como objetivo eliminar los desechos de los procesos de trabajo. Antes de sumergirse en los 8 desechos, es importante entender qué son los desechos. El desperdicio es cualquier acción o paso en un proceso que no agrega valor al cliente. En otras palabras, el desperdicio es cualquier proceso que el cliente no quiere pagar. los siete desechos originales (muda) fueron desarrollados por Taiichi Ohno, el Ingeniero Jefe de Toyota, como parte del sistema de producción de Toyota (TPS)., Los siete desechos son Transporte, inventario, movimiento, espera, sobreproducción, sobreprocesamiento y defectos. A menudo son referidos por el acrónimo ‘TIMWOOD’. La 8ª pérdida de talento no utilizado o «habilidades» de los trabajadores se introdujo más tarde en la década de 1990, cuando el sistema de producción de Toyota fue adoptado en el mundo occidental. Como resultado, los 8 desechos se conocen comúnmente como’TIMWOODS’. En la siguiente sección examinaremos cada uno de estos desechos en detalle.
1., Transporte
los desechos en el transporte incluyen el movimiento de personas, herramientas, inventario, equipo o productos más allá de lo necesario. El movimiento excesivo de materiales puede provocar daños y defectos en el producto. Además, el movimiento excesivo de personas y equipos puede llevar a un trabajo innecesario, un mayor desgaste y agotamiento.
en la oficina, los trabajadores que colaboran entre sí a menudo deben estar cerca., En la fábrica, los materiales necesarios para la producción deben ser fácilmente accesibles en el lugar de producción y se debe evitar el doble o triple manejo de materiales. algunas de las contramedidas para el transporte de residuos incluyen el desarrollo de una línea de producción en forma de U, la creación de flujo entre los procesos, y no la sobre-producción de artículos de trabajo en proceso (WIP).
ilustración de residuos de transporte (LeanOp)
2. Inventario
muchas veces es difícil pensar en el exceso de inventario como desperdicio., En contabilidad, el inventario se ve como un activo y a menudo los proveedores dan descuentos por compras a granel. Pero tener más inventario del necesario para mantener un flujo constante de trabajo puede conducir a problemas que incluyen: defectos del producto o materiales dañados, mayor tiempo de espera en el proceso de producción, una asignación ineficiente de capital y problemas que se ocultan en el inventario. El exceso de inventario puede ser causado por la compra excesiva, la producción excesiva de trabajo en proceso (WIP) o la producción de más productos de los que el cliente necesita., El exceso de inventario impide detectar problemas relacionados con la producción, ya que los defectos tienen tiempo para acumularse antes de que se descubran. Como resultado, se necesitará más trabajo para corregir los defectos. el desperdicio de inventario en la oficina podría ser archivos esperando para ser trabajados, clientes esperando servicio, Registros no utilizados en una base de datos u archivos obsoletos. El desperdicio de inventario de fabricación podría incluir máquinas rotas sentadas, más productos terminados de los demandados, materiales adicionales que ocupan espacio de trabajo y productos terminados que no se pueden vender., algunas contramedidas para el inventario incluyen: comprar materias primas solo cuando sea necesario y en la cantidad necesaria, reducir los búferes entre los pasos de producción y crear un sistema de colas para evitar la sobreproducción.
ilustración de residuos de inventario (LeanOp)
3. Motion
los residuos en movimiento incluyen cualquier movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria. Esto incluye caminar, levantar, alcanzar, doblar, estirar y moverse., Las tareas que requieren un movimiento excesivo deben rediseñarse para mejorar el trabajo del personal y aumentar los niveles de salud y seguridad.
en la oficina, el movimiento desperdiciado puede incluir caminar, alcanzar para obtener materiales, buscar archivos, tamizar el inventario para encontrar lo que se necesita, el exceso de clics del ratón y la doble entrada de datos. El desperdicio de movimiento de fabricación puede incluir movimientos repetitivos que no agregan valor al cliente, alcanzar materiales, caminar para obtener una herramienta o materiales y reajustar un componente después de que se haya instalado., algunas contramedidas para el movimiento incluyen asegurarse de que el espacio de trabajo esté bien organizado, colocar el equipo cerca del lugar de producción y colocar los materiales en una posición ergonómica para reducir el estiramiento y el esfuerzo.
ilustración de residuos de movimiento (LeanOp)
4. Esperando
el desperdicio de espera incluye: 1) personas esperando en material o equipo y 2) equipos inactivos. El tiempo de espera a menudo es causado por irregularidades en las estaciones de producción y puede resultar en exceso de inventario y sobreproducción.,
en la oficina, el desperdicio de espera puede incluir esperar a que otros respondan a un correo electrónico, tener archivos en espera de revisión, reuniones ineficaces y esperar a que la computadora cargue un programa. En las instalaciones de fabricación, los residuos de espera pueden incluir esperar a que lleguen los materiales, esperar las instrucciones adecuadas para comenzar la fabricación y tener equipos con capacidad insuficiente., algunas contramedidas para la espera incluyen: diseñar procesos para garantizar el flujo continuo o el flujo de una sola pieza, nivelar la carga de trabajo mediante el uso de instrucciones de trabajo estandarizadas y desarrollar trabajadores flexibles con múltiples habilidades que puedan ajustarse rápidamente a las demandas de trabajo.
ilustración de residuos en espera (LeanOp)
5. La sobreproducción
la sobreproducción se produce cuando se fabrica un producto o un elemento del producto antes de que se le solicite o requiera., Puede ser tentador producir tantos productos como sea posible cuando hay tiempo de inactividad del trabajador o del equipo. Sin embargo, en lugar de producir productos justo cuando se necesitan bajo la filosofía «justo a tiempo», la forma de trabajo «por si acaso» conduce a una serie de problemas que incluyen la prevención de un flujo de trabajo sin problemas, mayores costos de almacenamiento, ocultar defectos dentro del WIP, requerir más gasto de capital para financiar el proceso de producción y un tiempo de entrega excesivo., Además, la sobreproducción de un producto también conduce a un aumento de la probabilidad de que el producto o las cantidades de productos producidos estén más allá de los requisitos del cliente.
en un entorno de oficina, la sobreproducción podría incluir hacer copias adicionales, crear informes que nadie lee, proporcionar más información de la necesaria y proporcionar un servicio antes de que el cliente esté listo. La sobreproducción de fabricación implica producir más productos de los demandados a través de un «sistema de producción de empuje» o producir productos en tamaños de lote más altos de lo necesario. hay tres contramedidas para la sobreproducción., En primer lugar, el uso de un «tiempo Takt» garantiza que la tasa de fabricación entre estaciones sea uniforme. En segundo lugar, la reducción de los tiempos de preparación permite la fabricación de lotes pequeños o flujo de una sola pieza. En tercer lugar, el uso de un sistema pull o ‘Kanban’ puede controlar la cantidad de WIP.
ilustración de residuos de sobreproducción (LeanOp)
6. Over-processing
Over-processing se refiere a hacer más trabajo, agregar más componentes o tener más pasos en un producto o servicio de lo que requiere el cliente., En la fabricación, esto podría incluir el uso de un equipo de mayor precisión de lo necesario, el uso de componentes con capacidades más allá de lo requerido, la ejecución de más análisis de lo necesario, la sobreingeniería de una solución, el ajuste de un componente después de que ya se haya instalado y tener más funcionalidades en un producto de las necesarias., En la oficina, el exceso de procesamiento puede incluir la generación de informes más detallados de los necesarios, tener pasos innecesarios en el proceso de compra, requerir firmas innecesarias en un documento, doble entrada de datos, requerir más formularios de los necesarios y tener un paso adicional en un flujo de trabajo.
una forma sencilla de contrarrestar el exceso de procesamiento es comprender los requisitos de trabajo desde el punto de vista del cliente. Tenga siempre un cliente en mente antes de comenzar a trabajar, produzca al nivel de calidad y expectativa que el cliente desea, y haga solo las cantidades necesarias.,
Ilustración de Sobre-procesamiento de Residuos (LeanOp)
7. Defectos
los defectos ocurren cuando el producto no es apto para su uso. Esto generalmente resulta en la reelaboración o el desguace del producto. Ambos resultados son derrochadores, ya que agregan costos adicionales a las operaciones sin entregar ningún valor al cliente.
Aquí hay cuatro contramedidas para defectos. En primer lugar, busque el defecto más frecuente y concéntrese en él., En segundo lugar, diseñe un proceso para detectar anomalías y no pase ningún elemento defectuoso a lo largo del proceso de producción. En tercer lugar, rediseñar el proceso para que no conduzca a defectos. Por último, utilice estandarizar el trabajo para garantizar un proceso de fabricación consistente que esté libre de defectos.
ilustración de defectos residuos (LeanOp)
8. Skills-the 8th Waste
a pesar de que no era parte del sistema de producción de Toyota (TPS), muchas personas son muy conscientes de la 8th waste – the waste of human potential., El 8º desperdicio también se describe como el desperdicio de talento humano e ingenio no utilizado. Este desperdicio ocurre cuando las organizaciones separan el papel de la gerencia de los empleados. En algunas organizaciones, la responsabilidad de la gerencia es planificar, organizar, controlar e innovar el proceso de producción. El papel del empleado es simplemente seguir las órdenes y ejecutar el trabajo según lo planeado. Al no involucrar el conocimiento y la experiencia del trabajador de primera línea, es difícil mejorar los procesos., Esto se debe al hecho de que las personas que realizan el trabajo son las que son más capaces de identificar los problemas y desarrollar soluciones para ellos. en la oficina, el talento no utilizado podría incluir capacitación insuficiente, incentivos deficientes, no pedir comentarios de los empleados y colocar a los empleados en puestos por debajo de sus habilidades y calificaciones., En la fabricación, este desperdicio se puede ver cuando los empleados están mal capacitados, los empleados no saben cómo operar eficazmente el equipo, cuando se les da a los empleados la herramienta incorrecta para el trabajo y cuando los empleados no tienen el desafío de idear ideas para mejorar el trabajo.
Illustration of Skills Waste (LeanOp)
identificar y eliminar los 8 desechos
el primer paso para reducir los desechos es reconocer que existen y tener un proceso efectivo para identificarlos., Value Stream Mapping (VSM) es un método de gestión Lean para analizar el estado actual y diseñar un estado futuro. Muestra el flujo de información y material a medida que ocurren. VSM es una herramienta eficaz para mapear los procesos involucrados, mostrar la relación entre los procesos de producción de una manera visual, y para separar las actividades de valor añadido y no valor añadido.
Para identificar los residuos, utilice el VSM y comience con el cliente final en mente. Trabajar hacia atrás desde el cliente final hasta el inicio de los procesos de producción., Documentar las instancias de los 8 desechos en los procesos y desarrollar un plan para eliminarlos o reducirlos. Continúe desafiando a su equipo para encontrar más residuos y mejorar continuamente sus procesos. Interactúe con los trabajadores de primera línea y obtenga sus ideas para mejorar. A medida que su equipo comience a reducir la eficiencia, ganará más confianza en sus capacidades de resolución de problemas y, con el tiempo, la reducción de los residuos se convierte en parte de su rutina diaria. Use la forma Lean para permitir que todos en su empresa participen en la identificación de nuevas mejoras y la reducción de residuos., Comience con una prueba gratuita de 14 días.
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