Il Lean thinking mira a rimuovere gli sprechi dai processi di lavoro. Prima di tuffarsi negli 8 rifiuti, è importante capire cos’è lo spreco. Lo spreco è qualsiasi azione o passo in un processo che non aggiunge valore al cliente. In altre parole, lo spreco è qualsiasi processo che il cliente non vuole pagare.
L’originale seven waste (Muda) è stato sviluppato da Taiichi Ohno, l’ingegnere capo di Toyota, come parte del Toyota Production System (TPS)., I sette rifiuti sono il trasporto, l’inventario, il movimento, l’attesa, la sovrapproduzione, l’elaborazione eccessiva e i difetti. Essi sono spesso indicati con l’acronimo ‘TIMWOOD’. L’8 ° spreco di talenti non utilizzati o “abilità” dei lavoratori è stato successivamente introdotto negli 1990 quando il sistema di produzione Toyota è stato adottato nel mondo occidentale. Di conseguenza, gli 8 rifiuti sono comunemente indicati come “TIMWOODS”. Nella sezione seguente esamineremo ciascuno di questi rifiuti in dettaglio.
1., Trasporto
I rifiuti nel trasporto comprendono il movimento di persone, strumenti, inventario, attrezzature o prodotti oltre il necessario. L’eccessivo movimento dei materiali può causare danni e difetti del prodotto. Inoltre, il movimento eccessivo di persone e attrezzature può portare a lavori inutili, maggiore usura e esaurimento.
In ufficio, i lavoratori che collaborano tra loro spesso dovrebbero essere vicini., In fabbrica, i materiali necessari per la produzione dovrebbero essere facilmente accessibili nel luogo di produzione e la manipolazione doppia o tripla dei materiali dovrebbe essere evitata.
Alcune delle contromisure ai rifiuti di trasporto includono lo sviluppo di una linea di produzione a forma di U, la creazione di flussi tra i processi e non la produzione eccessiva di articoli work in process (WIP).
Illustrazione dei rifiuti di trasporto (LeanOp)
2. Inventario
Spesso è difficile pensare all’inventario in eccesso come spreco., Nella contabilità, l’inventario è visto come un bene e spesso i fornitori offrono sconti per gli acquisti all’ingrosso. Ma avere più inventario del necessario per sostenere un flusso costante di lavoro può portare a problemi tra cui: difetti del prodotto o danni materiali, maggiore lead time nel processo di produzione, un’allocazione inefficiente del capitale e problemi nascosti nell’inventario. L’eccesso di inventario può essere causato da acquisti eccessivi, sovrapproduzione di work in Process (WIP) o produzione di più prodotti rispetto alle esigenze del cliente., L’eccesso di inventario impedisce di rilevare problemi legati alla produzione poiché i difetti hanno il tempo di accumularsi prima che vengano scoperti. Di conseguenza, sarà necessario più lavoro per correggere i difetti.
I rifiuti di inventario in ufficio potrebbero essere file in attesa di essere lavorati, clienti in attesa di assistenza, record inutilizzati in un database o file obsoleti. I rifiuti di inventario di produzione potrebbero includere macchine rotte sedute, più prodotti finiti di quelli richiesti, materiali extra che occupano spazio di lavoro e prodotti finiti che non possono essere venduti.,
Alcune contromisure per l’inventario includono: l’acquisto di materie prime solo quando necessario e nella quantità necessaria, riducendo i buffer tra le fasi di produzione e creando un sistema di code per prevenire la sovrapproduzione.
Illustrazione dei rifiuti di inventario (LeanOp)
3. Motion
I rifiuti in motion includono qualsiasi movimento non necessario di persone, attrezzature o macchinari. Ciò include camminare, sollevare, raggiungere, piegare, allungare e muoversi., Le attività che richiedono un movimento eccessivo dovrebbero essere ridisegnate per migliorare il lavoro del personale e aumentare i livelli di salute e sicurezza.
In ufficio, il movimento sprecato può includere camminare, raggiungere per ottenere materiali, cercare file, spulciare l’inventario per trovare ciò che è necessario, clic del mouse in eccesso e doppia immissione di dati. I rifiuti di movimento di produzione possono includere movimenti ripetitivi che non aggiungono valore al cliente, raggiungendo i materiali, camminando per ottenere uno strumento o materiali e riaggiustando un componente dopo che è stato installato.,
Alcune contromisure per il movimento includono assicurarsi che lo spazio di lavoro sia ben organizzato, posizionando le attrezzature vicino al luogo di produzione e mettendo i materiali in una posizione ergonomica per ridurre lo stretching e lo sforzo.
Illustrazione dei rifiuti di movimento (LeanOp)
4. Attesa
Lo spreco di attesa comprende: 1) persone in attesa di materiale o attrezzature e 2) attrezzature inattive. Il tempo di attesa è spesso causato da irregolarità nelle stazioni di produzione e può comportare un eccesso di inventario e una sovrapproduzione.,
In ufficio, i rifiuti di attesa possono includere l’attesa che altri rispondano a un’e-mail, i file in attesa di revisione, le riunioni inefficaci e l’attesa che il computer carichi un programma. Nell’impianto di produzione, i rifiuti in attesa possono includere l’attesa dell’arrivo dei materiali, l’attesa delle istruzioni appropriate per iniziare la produzione e l’attrezzatura con capacità insufficiente.,
Alcune contromisure per l’attesa includono: progettazione di processi per garantire un flusso continuo o un flusso di pezzi singoli, livellamento del carico di lavoro utilizzando istruzioni di lavoro standardizzate e sviluppo di lavoratori flessibili e multi-qualificati in grado di adattarsi rapidamente alle esigenze di lavoro.
Illustrazione dei rifiuti in attesa (LeanOp)
5. Sovrapproduzione
La sovrapproduzione si verifica quando si produce un prodotto o un elemento del prodotto prima che venga richiesto o richiesto., Si può essere tentati di produrre il maggior numero possibile di prodotti quando c’è tempo di inattività del lavoratore o dell’attrezzatura. Tuttavia, piuttosto che produrre prodotti proprio quando sono necessari secondo la filosofia del “Just In Time”, il modo di lavorare “Just In Case” comporta una serie di problemi, tra cui prevenire il flusso regolare del lavoro, maggiori costi di stoccaggio, nascondere i difetti all’interno del WIP, richiedere maggiori spese in conto capitale per finanziare il processo di produzione e tempi di consegna eccessivi., Inoltre, la sovraproduzione di un prodotto porta anche ad un aumento della probabilità che il prodotto o le quantità di prodotti prodotti vadano oltre le esigenze del cliente.
In un ambiente di ufficio, la sovrapproduzione potrebbe includere la creazione di copie extra, la creazione di report che nessuno legge, la fornitura di più informazioni del necessario e la fornitura di un servizio prima che il cliente sia pronto. La sovrapproduzione manifatturiera comporta la produzione di più prodotti di quanto richiesto attraverso un “sistema di produzione push” o la produzione di prodotti in lotti più grandi del necessario.
Ci sono tre contromisure per la sovrapproduzione., In primo luogo, utilizzando un ‘Tempo Takt’ assicura che il tasso di produzione tra le stazioni sono pari. In secondo luogo, la riduzione dei tempi di installazione consente di produrre piccoli lotti o un flusso di pezzi singoli. In terzo luogo, utilizzando un sistema pull o ‘Kanban’ in grado di controllare la quantità di WIP.
Illustrazione dei rifiuti di sovrapproduzione (LeanOp)
6. Over-processing
Over-processing si riferisce a fare più lavoro, aggiungere più componenti o avere più passaggi in un prodotto o servizio di quanto richiesto dal cliente., Nella produzione ciò potrebbe includere l’utilizzo di un’apparecchiatura di precisione superiore al necessario, l’utilizzo di componenti con capacità superiori a quanto richiesto, l’esecuzione di più analisi del necessario, l’ingegneria eccessiva di una soluzione, la regolazione di un componente dopo che è già stato installato e l’avere più funzionalità in un prodotto del necessario., In ufficio, l’eccesso di elaborazione può includere la generazione di report più dettagliati del necessario, la necessità di passaggi non necessari nel processo di acquisto, la necessità di firme non necessarie su un documento, la doppia immissione di dati, la necessità di più moduli del necessario e un ulteriore passaggio in un flusso di lavoro.
Un modo semplice per contrastare l’over-processing è comprendere le esigenze di lavoro dal punto di vista del cliente. Avere sempre un cliente in mente prima di iniziare il lavoro, produrre al livello di qualità e aspettativa che il cliente desidera e fare solo le quantità necessarie.,
Illustrazione dei rifiuti di trattamento eccessivo (LeanOp)
7. Difetti
Difetti si verifica quando il prodotto non è adatto per l’uso. Ciò si traduce in genere in rielaborazione o rottamazione del prodotto. Entrambi i risultati sono dispendiosi in quanto aggiungono costi aggiuntivi alle operazioni senza fornire alcun valore al cliente.
Ecco quattro contromisure per i difetti. In primo luogo, cerca il difetto più frequente e concentrati su di esso., In secondo luogo, progettare un processo per rilevare anomalie e non passare eventuali articoli difettosi lungo il processo di produzione. In terzo luogo, riprogettare il processo in modo che non porti a difetti. Infine, utilizzare standardizzare il lavoro per garantire un processo di produzione coerente che è privo di difetti.
Illustrazione dei rifiuti difettosi (LeanOp)
8. Skills-The 8th Waste
Anche se non faceva parte del Toyota Production System (TPS), molte persone sono ben consapevoli del 8th waste – lo spreco del potenziale umano., L ‘ 8 ° spreco è anche descritto come lo spreco di talento umano inutilizzato e ingegno. Questo spreco si verifica quando le organizzazioni separano il ruolo della gestione dai dipendenti. In alcune organizzazioni, la responsabilità del management è pianificare, organizzare, controllare e innovare il processo di produzione. Il ruolo del dipendente è semplicemente seguire gli ordini ed eseguire il lavoro come previsto. Non impegnando le conoscenze e le competenze del lavoratore in prima linea, è difficile migliorare i processi., Ciò è dovuto al fatto che le persone che fanno il lavoro sono quelle che sono più in grado di identificare i problemi e sviluppare soluzioni per loro.
In ufficio, il talento non utilizzato potrebbe includere una formazione insufficiente, incentivi scarsi, non chiedere il feedback dei dipendenti e posizionare i dipendenti in posizioni al di sotto delle loro competenze e qualifiche., Nella produzione, questi rifiuti possono essere visti quando i dipendenti sono scarsamente addestrati, i dipendenti non sanno come utilizzare efficacemente le attrezzature, quando ai dipendenti viene dato lo strumento sbagliato per il lavoro e quando i dipendenti non sono sfidati a venire con idee per migliorare il lavoro.
Illustrazione dei rifiuti Skills (LeanOp)
Identificare ed eliminare gli 8 rifiuti
Il primo passo per ridurre i rifiuti è riconoscere che esistono e avere un processo efficace per identificarli., Value Stream Mapping (VSM) è un metodo di gestione snella per analizzare lo stato corrente e progettare uno stato futuro. Mostra il flusso di informazioni e materiale man mano che si verificano. VSM è uno strumento efficace per mappare i processi coinvolti, visualizzare la relazione tra i processi produttivi in modo visivo e per separare le attività a valore aggiunto e non a valore aggiunto.
Al fine di identificare i rifiuti, utilizzare il VSM e iniziare con il cliente finale in mente. Lavorare a ritroso dal cliente finale all’inizio dei processi di produzione., Documentare le istanze degli 8 rifiuti nei processi e sviluppare un piano per eliminarli o ridurli. Continua a sfidare il tuo team per trovare più rifiuti e migliorare continuamente i tuoi processi. Impegnarsi con i lavoratori in prima linea e suscitare le loro idee per il miglioramento. Man mano che il tuo team inizia a ridurre l’efficienza, acquisirà maggiore fiducia nelle sue capacità di risoluzione dei problemi e nel tempo la riduzione degli sprechi diventa parte della loro routine quotidiana.
Usa il modo Lean per consentire a tutti nella tua azienda di partecipare all’identificazione di nuovi miglioramenti e alla riduzione degli sprechi., Inizia con una prova gratuita di 14 giorni.
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