Lean thinking sigter mod at fjerne affald fra arbejdsprocesser. Før du dykker ned i 8 affaldet, er det vigtigt at forstå, hvad affald er. Affald er enhver handling eller trin i en proces, der ikke tilføjer værdi til kunden. Med andre ord er affald enhver proces, som kunden ikke ønsker at betale for.
det originale syv affald (Muda) blev udviklet af Taiichi Ohno, chefingeniør hos Toyota, som en del af Toyota Production System (TPS)., De syv affald er transport, lager, bevægelse, venter, overproduktion, overbehandling og mangler. De omtales ofte af forkortelsen ‘Tim .ood’. Det 8. spild af ikke-udnyttet talent eller ‘færdigheder’ af arbejdere blev senere introduceret i 1990 ‘ erne, da Toyota-produktionssystemet blev vedtaget i den vestlige verden. Som et resultat, er de 8 affald almindeligvis omtales som ‘Tim .oods’. I det følgende afsnit vil vi undersøge hvert af disse affald i detaljer.
1., Transport
Transportaffald omfatter flytning af personer, værktøj, inventar, udstyr eller produkter ud over nødvendigt. Overdreven bevægelse af materialer kan medføre produktskader og defekter. Derudover kan overdreven bevægelse af mennesker og udstyr føre til unødvendigt arbejde, større slitage og udmattelse.
på kontoret skal arbejdstagere, der samarbejder med hinanden, ofte være tæt sammen., På fabrikken skal materialer, der er nødvendige til produktion, være let tilgængelige på produktionsstedet, og dobbelt eller tredobbelt håndtering af materialer bør undgås.
nogle af modforanstaltningerne mod transportaffald omfatter udvikling af en U-form produktionslinje, skabelse af Flo.mellem processer og ikke overproducerende processork in process (ipip) elementer.
Illustration af Transport af Affald (LeanOp)
2. Inventory
ofte er det svært at tænke på overskydende lager som affald., I regnskab, beholdning ses som et aktiv og ofte leverandører giver rabat for bulk køb. Men der er mere lager end nødvendigt for at opretholde en lind strøm af arbejde kan føre til problemer, herunder: produkt, defekter eller skader, materialer, større gennemløbstid i produktionen, en ineffektiv allokering af kapital, og problemer med at være skjult væk i opgørelsen. Overskydende lagerbeholdning kan skyldes overkøb, overproduktion af processork in process (ipip) eller produktion af flere produkter end kundens behov., Overskydende opgørelse forhindrer detektering af produktionsrelaterede problemer, da defekter har tid til at akkumulere, før det opdages. Som følge heraf vil der være behov for mere arbejde for at rette fejlene.
in-office lageraffald kan være filer, der venter på at blive arbejdet på, kunder, der venter på service, ubrugte poster i en database eller forældede filer. Produktion opgørelse affald kunne omfatte brudte maskiner sidder rundt, flere færdige produkter end krævet, ekstra materialer optager arbejdsplads, og færdige produkter, der ikke kan sælges.,
nogle modforanstaltninger til opgørelse inkluderer: køb af råvarer kun når det er nødvendigt og i den nødvendige mængde, reduktion af buffere mellem produktionstrin og oprettelse af et køsystem for at forhindre overproduktion.
Illustration af Opgørelse af Affald (LeanOp)
3. Bevægelse
affaldet i bevægelse omfatter enhver unødvendig bevægelse af mennesker, udstyr eller maskiner. Dette omfatter at gå, løfte, nå, bøje, strække og flytte., Opgaver, der kræver overdreven bevægelse, bør redesignes for at forbedre personalets arbejde og øge sundheds-og sikkerhedsniveauerne.
på kontoret kan spildt bevægelse omfatte gåture, nå frem til materialer, søge efter filer, sigtning gennem lager for at finde det, der er nødvendigt, overskydende museklik og dobbelt indtastning af data. Fremstilling af bevægelsesaffald kan omfatte gentagne bevægelser, der ikke tilføjer værdi til kunden, rækker ud efter materialer, går for at få et værktøj eller materialer og justere en komponent, når den er installeret.,
nogle modforanstaltninger til bevægelse inkluderer at sikre, at arbejdsområdet er velorganiseret, placere udstyr i nærheden af produktionsstedet og sætte materialer i en ergonomisk position for at reducere strækning og belastning.
Illustration af Bevægelse Affald (LeanOp)
4. Venter
affaldet med at vente inkluderer: 1) folk, der venter på materiale eller udstyr og 2) tomgangsudstyr. Ventetiden skyldes ofte ujævnheder i produktionsstationerne og kan resultere i overskydende lager og overproduktion.,
på kontoret kan ventende affald omfatte at vente på, at andre svarer på en e-mail, have filer, der venter på gennemgang, ineffektive møder og vente på, at computeren indlæser et program. I produktionsanlægget kan ventende affald omfatte at vente på, at materialer ankommer, vente på de korrekte instruktioner om at starte fremstillingen og have udstyr med utilstrækkelig kapacitet.,
nogle modforanstaltninger til ventetid inkluderer: design af processer for at sikre kontinuerlig Flo.eller enkeltstykke Flo., udjævning af arbejdsbyrden ved hjælp af standardiserede arbejdsinstruktioner og udvikling af fleksible multi-faglærte arbejdere, der hurtigt kan tilpasse sig arbejdskravene.
Illustration af ventende affald (LeanOp)
5. Overproduktion
overproduktion sker ved fremstilling af et produkt eller et element af produktet, før det bliver bedt om eller påkrævet., Det kan være fristende at producere så mange produkter som muligt, når der er ledig arbejdstager eller udstyr tid. Men i stedet for at producere produkter, netop når de er nødvendige under ‘Just In Time’ – filosofien, fører ‘Just In Case’ – måden at arbejde på en lang række problemer, herunder at forhindre en jævn strøm af arbejde, højere lageromkostninger, skjule mangler inden for WIP, kræve flere kapitaludgifter til finansiering af produktionsprocessen og overdreven leveringstid., Derudover fører overproduktion af et produkt også til en stigning i sandsynligheden for, at produktet eller mængderne af producerede produkter overstiger kundens krav.
i et kontormiljø kan overproduktion omfatte at lave ekstra kopier, oprette rapporter, som ingen læser, give mere information end nødvendigt og levere en service, før kunden er klar. Produktion overproduktion involverer at producere flere produkter end krævet gennem et ‘push production system’ eller producere produkter i højere batchstørrelser end nødvendigt.
der er tre modforanstaltninger for overproduktion., For det første sikrer brug af en ‘Takt Time’, at fremstillingshastigheden mellem stationerne er jævn. For det andet muliggør reduktion af installationstider fremstilling af små partier eller enkeltstykke Flo.. For det tredje, ved hjælp af en pull eller ‘Kanban’ system kan styre mængden afipip.
Illustration af Overproduktion af Affald (LeanOp)
6. Over-processing
Over-processing refererer til at gøre mere arbejde, tilføje flere komponenter eller have flere trin i et produkt eller en tjeneste end hvad der kræves af kunden., I fremstillingen kan dette omfatte brug af et højere præcisionsudstyr end nødvendigt, brug af komponenter med kapacitet ud over hvad der kræves, kørsel af mere analyse end nødvendigt, overkonstruktion af en løsning, justering af en komponent, efter at den allerede er installeret, og have flere funktionaliteter i et produkt end nødvendigt., På kontoret kan overbehandling omfatte generering af mere detaljerede rapporter end nødvendigt, have unødvendige trin i købsprocessen, kræve unødvendige underskrifter på et dokument, dobbelt indtastning af data, kræve flere formularer end nødvendigt og have et ekstra trin i en arbejdsgang.
En enkel måde at imødegå overbehandling er at forstå arbejdskravene ud fra kundens synspunkt. Altid have en kunde i tankerne, før arbejdet påbegyndes, producere til det niveau af kvalitet og forventning, at kunden ønsker, og gøre kun de nødvendige mængder.,
Illustration af Over-behandling af Affald (LeanOp)
7. Defekter
defekter opstår, når produktet ikke er egnet til brug. Dette resulterer typisk i enten omarbejdning eller ophugning af produktet. Begge resultater er spildende, da de tilføjer yderligere omkostninger til driften uden at levere nogen værdi til kunden.
her er fire modforanstaltninger for mangler. For det første skal du kigge efter den hyppigste mangel og fokusere på den., For det andet skal du designe en proces til at opdage abnormiteter og ikke videregive defekte genstande langs produktionsprocessen. For det tredje, redesign processen, så det ikke fører til fejl. Endelig skal du bruge standardisere arbejde for at sikre en ensartet fremstillingsproces, der er fejlfri.
Illustration af Fejl Affald (LeanOp)
8. Færdigheder-det 8. affald
selvom det ikke var en del af Toyota Production System (TPS), er mange mennesker godt opmærksomme på det 8.affald – affaldet af menneskeligt potentiale., Det 8. affald beskrives også som spild af ubrugt menneskeligt talent og opfindsomhed. Dette affald opstår, når organisationer adskiller ledelsens rolle fra medarbejderne. I nogle organisationer er ledelsens ansvar planlægning, organisering, kontrol og innovation af produktionsprocessen. Medarbejderens rolle er blot at følge ordrer og udføre arbejdet som planlagt. Ved ikke at engagere frontlinjearbejderens viden og ekspertise er det vanskeligt at forbedre processerne., Dette skyldes det faktum, at de mennesker, der udfører arbejdet, er dem, der er mest i stand til at identificere problemer og udvikle løsninger til dem.
på kontoret kan ikke-udnyttet talent omfatte utilstrækkelig uddannelse, dårlige incitamenter, ikke bede om medarbejderfeedback og placere medarbejdere i stillinger under deres færdigheder og kvalifikationer., I fremstillingen kan dette affald ses, når medarbejderne er dårligt uddannede, medarbejdere, der ikke ved, hvordan man effektivt betjener udstyr, når medarbejderne får det forkerte værktøj til jobbet, og når medarbejderne ikke udfordres til at komme med ideer til at forbedre arbejdet.
Illustration af Færdigheder Affald (LeanOp)
Identificere og Eliminere den 8 Affald
Det første skridt til at reducere affald, er at anerkende, at de eksisterer, og at have en effektiv proces til at identificere dem., Value Stream Mapping (VSM) er en Lean management metode til at analysere den aktuelle tilstand og designe en fremtidig tilstand. Det viser strømmen af information og materiale, som de forekommer. VSM er et effektivt værktøj til at kortlægge de involverede processer, vise forholdet mellem produktionsprocesser på en visuel måde og til at adskille værditilvækst og ikke-værditilvækstaktiviteter.
for at identificere affald skal du bruge VSM og starte med slutkunden i tankerne. Arbejd baglæns fra slutkunden til starten af produktionsprocesserne., Dokument forekomster af 8 affald i processerne og udvikle en plan for at eliminere eller reducere dem. Fortsæt med at udfordre dit team til at finde mere affald og løbende forbedre dine processer. Engagere sig med frontlinearbejdere og fremkalde deres ideer til forbedring. Når dit team begynder at reducere effektivitet, vil de få mere tillid til deres problemløsningskompetencer, og med tiden bliver reduktion af affald en del af deres daglige rutine.
Brug den magre måde at give alle i din virksomhed mulighed for at deltage i at identificere nye forbedringer og reducere affald., Kom i gang med en gratis 14 dages prøveperiode.
Leave a Reply