magert tänkande syftar till att avlägsna avfall från arbetsprocesser. Innan du dyker in i 8-avfallet är det viktigt att förstå vad avfall är. Avfall är någon åtgärd eller steg i en process som inte tillför värde till kunden. Med andra ord, avfall är någon process som kunden inte vill betala för.
Den ursprungliga sju avfall (Muda) utvecklades av Taiichi Ohno, chefsingenjören på Toyota, som en del av Toyota Production System (TPS)., De sju avfallet är transport, lager, rörelse, väntan, överproduktion, överbearbetning och defekter. De kallas ofta med förkortningen ”TIMWOOD”. 8th slöseri med icke-utnyttjade talang eller ”kompetens” av arbetstagare infördes senare på 1990-talet när Toyota produktionssystem antogs i västvärlden. Som ett resultat kallas de 8 avfallet vanligen ”TIMWOODS”. I följande avsnitt kommer vi att undersöka var och en av dessa avfall i detalj.
1., Transport
avfall i transport omfattar förflyttning av människor, verktyg, lager, utrustning eller produkter efter behov. Överdriven rörelse av material kan leda till produktskador och defekter. Dessutom kan överdriven rörelse av människor och utrustning leda till onödigt arbete, större slitage och utmattning.
på kontoret bör arbetstagare som samarbetar med varandra ofta vara nära varandra., I fabriken bör material som är nödvändiga för produktion vara lättillgängliga på produktionsplatsen och dubbel-eller trippelhantering av material bör undvikas.
några av motåtgärderna för transportavfall innefattar att utveckla en U-form produktionslinje, skapa flöde mellan processer, och inte överproducerande arbete i processen (WIP) objekt.
Illustration av Transportavfall (LeanOp)
2. Inventering
ofta är det svårt att tänka på överskott av lager som avfall., I redovisning ses inventering som en tillgång och ofta ger leverantörer rabatt för bulkköp. Men att ha mer inventering än nödvändigt för att upprätthålla ett stadigt arbetsflöde kan leda till problem, inklusive: produktfel eller skada material, större ledtid i produktionsprocessen, en ineffektiv fördelning av kapital och problem som döljs i inventeringen. Överskott inventering kan orsakas av överköp, överproduktion arbete i processen (WIP), eller producera fler produkter än kundens behov., Överskott inventering förhindrar upptäcka produktionsrelaterade problem eftersom defekter har tid att ackumuleras innan den upptäcks. Som ett resultat kommer mer arbete att behövas för att korrigera defekterna.
inventeringsavfall på kontoret kan vara filer som väntar på att bearbetas, kunder som väntar på service, oanvända poster i en databas eller föråldrade filer. Tillverkning lager avfall kan omfatta trasiga maskiner sitter runt, mer färdiga produkter än efterfrågade, extra material tar upp arbetsutrymme, och färdiga produkter som inte kan säljas.,
vissa motåtgärder för lager inkluderar: inköp av råvaror endast när det behövs och i den mängd som behövs, minska buffertar mellan produktionssteg och skapa ett kösystem för att förhindra överproduktion.
Illustration av Inventeringsavfall (LeanOp)
3. Motion
avfallet i rörelse omfattar all onödig rörelse av människor, utrustning eller maskiner. Detta inkluderar att gå, lyfta, nå, böja, sträcka och flytta., Uppgifter som kräver överdriven rörelse bör omformas för att förbättra personalens arbete och öka hälso-och säkerhetsnivåerna.
på kontoret kan bortkastad rörelse inkludera promenader, nå för att få material, söka efter filer, siktning genom lager för att hitta vad som behövs, överskott musklick och dubbel inmatning av data. Tillverkning rörelseavfall kan omfatta repetitiva rörelser som inte tillför värde till kunden, nå för material, gå för att få ett verktyg eller material, och justera en komponent efter det har installerats.,
vissa motåtgärder för rörelse inkluderar att se till att arbetsytan är välorganiserad, placera utrustning nära produktionsplatsen och sätta material i ergonomisk position för att minska sträckning och ansträngning.
Illustration av Rörelseavfall (LeanOp)
4. Väntar
avfallet av väntan inkluderar: 1) personer som väntar på material eller utrustning och 2) tomgång utrustning. Väntetiden orsakas ofta av ojämnheter i produktionsstationerna och kan resultera i överskott av inventering och överproduktion.,
på kontoret kan vänteavfall inkludera att vänta på att andra ska svara på ett e-postmeddelande, ha filer som väntar på granskning, ineffektiva möten och vänta på att datorn ska ladda ETT program. I tillverkningsanläggningen kan vänteavfall inkludera att vänta på att material ska komma fram, vänta på de korrekta instruktionerna för att börja tillverka och ha utrustning med otillräcklig kapacitet.,
vissa motåtgärder för att vänta inkluderar: utforma processer för att säkerställa kontinuerligt flöde eller enstaka flöde, utjämning ut arbetsbelastningen genom att använda standardiserade arbetsinstruktioner och utveckla flexibla högkvalificerade arbetstagare som snabbt kan anpassa sig till arbetskraven.
Illustration av Vänteavfall (LeanOp)
5. Överproduktion
överproduktion sker vid tillverkning av en produkt eller en del av produkten innan den efterfrågas eller krävs., Det kan vara frestande att producera så många produkter som möjligt när det finns ledig arbetare eller utrustningstid. Men i stället för att producera produkter precis när de behövs inom filosofin ”Just In Time” leder arbetssättet ”just In Case” en mängd problem, inklusive att förhindra ett smidigt arbetsflöde, högre lagringskostnader, dölja brister inom WIP, vilket kräver mer kapitalutgifter för att finansiera produktionsprocessen och överdriven ledtid., Dessutom leder överproduktion av en produkt också till en ökning av sannolikheten för att produkten eller kvantiteterna av produkter som produceras är bortom kundens krav.
i en kontorsmiljö kan överproduktion inkludera att göra extra kopior, skapa rapporter som ingen läser, ge mer information än vad som behövs och tillhandahålla en tjänst innan kunden är klar. Tillverkning överproduktion innebär att producera fler produkter än vad som krävs genom ett ”push produktionssystem” eller producera produkter i högre satsstorlekar än vad som behövs.
det finns tre motåtgärder för överproduktion., För det första, med hjälp av en ”Takt tid” säkerställer att graden av tillverkning mellan stationerna är jämn. För det andra möjliggör reducerande inställningstider tillverkning av små satser eller ett stycke flöde. För det tredje, med hjälp av en pull eller ”Kanban” system kan styra mängden WIP.
Illustration av Överproduktionsavfall (LeanOp)
6. Over-processing
Over-processing avser att göra mer arbete, lägga till fler komponenter, eller ha fler steg i en produkt eller tjänst än vad som krävs av kunden., Vid tillverkning kan detta innefatta att man använder en högre precisionsutrustning än nödvändigt, använder komponenter med kapacitet utöver vad som krävs, kör mer analys än vad som behövs, överkonstruerar en lösning, justerar en komponent efter att den redan har installerats och har fler funktioner i en produkt än vad som behövs., På kontoret kan överbehandling innefatta att generera mer detaljerade rapporter än vad som behövs, ha onödiga steg i inköpsprocessen, kräva onödiga signaturer på ett dokument, dubbel inmatning av data, kräver fler formulär än vad som behövs och har ett extra steg i ett arbetsflöde.
ett enkelt sätt att motverka överbehandling är att förstå arbetskraven ur kundens synvinkel. Alltid ha en kund i åtanke innan arbetet påbörjas, producera till nivån på kvalitet och förväntan att kunden önskar, och göra endast de kvantiteter som behövs.,
Illustration av överbehandlingsavfall (LeanOp)
7. Defekter
defekter uppstår när produkten inte är lämplig för användning. Detta resulterar vanligtvis i antingen omarbetning eller skrotning av produkten. Båda resultaten är slösaktiga eftersom de lägger till extra kostnader för verksamheten utan att leverera något värde till kunden.
här är fyra motåtgärder för defekter. För det första leta efter den vanligaste defekten och fokusera på den., För det andra, utforma en process för att upptäcka avvikelser och inte passera några defekta objekt längs produktionsprocessen. För det tredje, omforma processen så att det inte leder till defekter. Slutligen, använd standardisera arbete för att säkerställa en konsekvent tillverkningsprocess som är defekt fri.
Illustration av defekter avfall (LeanOp)
8. Skills-den 8: e avfall
även om det inte var en del av Toyota Production System (TPS), många människor är väl medvetna om den 8: e avfall – slöseri med mänsklig potential., Det 8: e avfallet beskrivs också som slöseri med oanvänd mänsklig talang och uppfinningsrikedom. Detta avfall uppstår när organisationer separerar ledningens roll från anställda. I vissa organisationer planerar, organiserar, kontrollerar och innoverar ledningens ansvar produktionsprocessen. Medarbetarens roll är att helt enkelt följa order och utföra arbetet som planerat. Genom att inte engagera frontlinjearbetarens kunskap och expertis är det svårt att förbättra processerna., Detta beror på det faktum att de människor som gör arbetet är de som är mest kapabla att identifiera problem och utveckla lösningar för dem.
på kontoret kan icke-utnyttjad talang omfatta otillräcklig utbildning, dåliga incitament, inte begära feedback från anställda och placera anställda i positioner under deras färdigheter och kvalifikationer., I tillverkningen kan detta avfall ses när anställda är dåligt utbildade, anställda som inte vet hur man effektivt använder utrustning, när anställda får fel verktyg för jobbet och när anställda inte utmanas att komma med idéer för att förbättra arbetet.
Illustration av Kompetensavfall (LeanOp)
identifiera och eliminera 8 avfall
det första steget för att minska avfall är att erkänna att de finns och har en effektiv process för att identifiera dem., Value Stream Mapping (VSM) är en Lean management metod för att analysera det aktuella tillståndet och utforma ett framtida tillstånd. Det visar flödet av information och material när de uppstår. VSM är ett effektivt verktyg för att kartlägga de berörda processerna, visa förhållandet mellan produktionsprocesser på ett visuellt sätt och för att separera mervärde och icke-mervärde aktiviteter.
för att identifiera avfall, använd VSM och börja med slutkunden i åtanke. Arbeta bakåt från slutkunden till början av produktionsprocesserna., Dokumentera instanser av 8 avfall i processerna och utveckla en plan för att eliminera eller minska dem. Fortsätt utmana ditt team för att hitta mer avfall och kontinuerligt förbättra dina processer. Samarbeta med frontlinjen arbetare och framkalla sina idéer för förbättring. När ditt team börjar minska effektiviteten kommer de att få mer förtroende för sina problemlösningsmöjligheter och över tiden blir minskning av avfall en del av deras dagliga rutin.
Använd Lean sätt att låta alla i ditt företag att delta i att identifiera nya förbättringar och minska avfall., Kom igång med en gratis 14 dagars testversion.
Leave a Reply