Lean thinking célja a hulladékok eltávolítása a munkafolyamatokból. A 8 hulladékba való merülés előtt fontos megérteni, hogy mi a hulladék. A hulladék minden olyan művelet vagy lépés, amely nem növeli az ügyfél értékét. Más szavakkal, a hulladék minden olyan folyamat, amelyet az ügyfél nem akar fizetni.
az eredeti hét hulladékot (Muda) Taiichi Ohno, a Toyota főmérnöke fejlesztette ki a Toyota termelési rendszerének (TPS) részeként., A hét hulladék: szállítás, leltár, mozgás, várakozás, túltermelés, Túlfeldolgozás és hibák. Ezeket gyakran a “TIMWOOD” rövidítés említi. A 8.hulladék nem hasznosítható tehetség vagy “készségek” a munkavállalók később vezették be az 1990-es években, amikor a Toyota termelési rendszer fogadták el a nyugati világban. Ennek eredményeként a 8 hulladékot általában “TIMWOODS” – nak nevezik. A következő részben részletesen megvizsgáljuk ezeket a hulladékokat.
1., Szállítás
a szállítás során a hulladék magában foglalja az emberek, eszközök, leltár, berendezések vagy termékek mozgását a szükségesnél tovább. Az anyagok túlzott mozgása termékkárosodáshoz és hibákhoz vezethet. Emellett az emberek és a felszerelések túlzott mozgása szükségtelen munkavégzéshez, nagyobb kopáshoz és kimerüléshez vezethet.
az irodában az egymással együttműködő munkavállalóknak gyakran közel kell lenniük egymáshoz., A gyárban a gyártáshoz szükséges anyagokat a gyártás helyén könnyen hozzáférhetővé kell tenni, az anyagok kettős vagy hármas kezelését pedig kerülni kell.
Néhány ellenintézkedések, hogy transzfer hulladék magában foglalja a fejlődő egy U-alakú gépsor, ami áramlási folyamatok között-nem-termelő munka folyamat (WIP) tételek.
szállítási hulladék illusztrációja (LeanOp)
2. Leltár
gyakran nehéz gondolni felesleges leltár hulladékként., A számvitelben a leltárt eszközként tekintik, gyakran a beszállítók engedményt adnak az ömlesztett vásárlásokra. De miután több leltár, mint szükséges fenntartani a folyamatos áramlását a munka problémákat okozhat, beleértve: termékhibák vagy kár anyagok, nagyobb átfutási idő a gyártási folyamat, nem hatékony elosztása tőke, és a problémákat, hogy rejtve a leltárban. A felesleges készlet oka lehet A túlvásárlás, a folyamatban lévő túltermelés (WIP), vagy több termék előállítása, mint az ügyfél igényei., A felesleges készlet megakadályozza a termeléssel kapcsolatos problémák észlelését, mivel a hibáknak ideje felhalmozódni, mielőtt felfedezik. Ennek eredményeként több munkára lesz szükség a hibák kijavításához.
az irodai leltárhulladék lehet a feldolgozásra váró fájlok, a kiszolgálásra váró ügyfelek, az adatbázisban fel nem használt rekordok vagy elavult fájlok. A készletezési hulladékok közé tartozhatnak a törött gépek, a szükségesnél több késztermék, a munkaterületet elfoglaló extra anyagok, valamint a nem értékesíthető késztermékek.,
néhány ellenintézkedések leltár tartalmazza: beszerzési nyersanyagok csak akkor, ha szükséges, és a szükséges mennyiségben, csökkenti pufferek között termelési lépések, és hozzon létre egy sor rendszer, hogy megakadályozzák a túltermelés.
a leltári hulladék illusztrációja (LeanOp)
3. Mozgás
a mozgásban lévő hulladék magában foglalja az emberek, berendezések vagy gépek felesleges mozgását. Ez magában foglalja a gyaloglás, emelés, elérés, hajlítás, nyújtás, mozgás., A túlzott mozgást igénylő feladatokat át kell alakítani a személyzet munkájának javítása, valamint az egészségügyi és biztonsági szintek növelése érdekében.
az irodában, mint a villám lehetnek séta, elérve, hogy az anyagok, keresi a fájlokat, hogy átnézze a leltár, hogy megtaláljuk, mire van szükség, felesleges kattintással, majd kattintson duplán adatbevitel. A mozgó hulladékok gyártása magában foglalhatja az ismétlődő mozgásokat, amelyek nem adnak értéket az ügyfélnek, elérik az anyagokat, sétálnak, hogy szerszámot vagy anyagokat kapjanak, majd a telepítés után újra beállítják az alkatrészt.,
néhány ellenintézkedések mozgás közé tartozik, hogy győződjön meg arról, hogy a munkaterület jól szervezett, forgalomba berendezések közelében a gyártási hely, és üzembe anyagok ergonomikus helyzetben, hogy csökkentse a nyújtás és erőlködés.
Mozgáshulladék (LeanOp)
4. Várakozás
a várakozás pazarlása magában foglalja: 1) az anyagon vagy berendezésen várakozók és 2) alapjárati berendezések. A várakozási időt gyakran a termelőállomások egyenetlensége okozza, ami túlzott leltárt és túltermelést eredményezhet.,
az irodában a várakozási hulladék magában foglalhatja azt is, hogy mások válaszoljanak egy e-mailre, fájlok várhatók felülvizsgálatra, nem hatékony találkozók, valamint várják, hogy a számítógép betöltse a programot. A gyártóüzemben a várakozási hulladék magában foglalhatja az anyagok megérkezésének várakozását, a megfelelő utasítások megvárását a gyártás megkezdéséhez, valamint a nem megfelelő kapacitással rendelkező berendezéseket.,
Egy ellenintézkedések vár a következők: tervezés folyamatokat, biztosítja a folyamatos áramlás, vagy egyetlen darab flow kiegyenlítése a munkaterhelés segítségével szabványosított munka utasítások, mind a fejlődő, rugalmas, több képzett munkavállalók, akik gyorsan beállíthatja a munkát igényel.
a várakozó hulladék illusztrációja (LeanOp)
5. Túltermelés
a túltermelés akkor következik be, amikor a terméket vagy a termék egy elemét előállítják, mielőtt azt kérik vagy megkövetelik., Csábító lehet a lehető legtöbb termék előállítása, ha tétlen munkavállaló vagy berendezés ideje van. Azonban ahelyett, termékeket előállító csak akkor, amikor szükség van rájuk alatt a ‘Épp Időben’ filozófia, a ‘Csak abban Az Esetben így működik vezet számos probléma, beleértve megakadályozza a zavartalan áramlását a munka, nagyobb tárolási költségek, bujkál hibák belül a WIP, ezért több beruházási kiadások finanszírozására a termelési folyamat, valamint a túlzott ólom-idő., Ezenkívül a termék túltermelése növeli annak valószínűségét is, hogy a termék vagy az előállított termékek mennyisége meghaladja az ügyfél követelményeit.
irodai környezetben a túltermelés magában foglalhatja az extra másolatok készítését, olyan jelentések készítését, amelyeket senki sem olvas, a szükségesnél több információt nyújt, valamint a Szolgáltatás nyújtását, mielőtt az ügyfél készen áll. A túltermelés gyártása magában foglalja a szükségesnél több termék előállítását “push termelési rendszeren” keresztül, vagy a szükségesnél nagyobb gyártási méretű termékek előállítását.
a túltermelés három ellenintézkedést tartalmaz., Először is, a “Takt idő” biztosítja, hogy a gyártási sebesség állomások között is. Másodszor, a beállítási idők csökkentése lehetővé teszi kis tételek vagy egy darabból álló áramlás gyártását. Harmadszor, egy húzó vagy “Kanban” rendszer segítségével szabályozható a WIP mennyisége.
a túltermelési hulladék (LeanOp)
6. Túlfeldolgozás
A túlfeldolgozás több munkát végez, több komponenst ad hozzá, vagy több lépést tesz egy termékben vagy szolgáltatásban, mint amit az ügyfél megkövetel., A gyártási ez magában segítségével egy magasabb precíziós berendezések, mint szükséges, használja összetevők kapacitások túl azon, ami szükséges, futó több elemzés, mint a szükséges, több műszaki megoldás, beállító komponens után már telepítve van, illetve, hogy több funkciót egy termék, mint amire szükség., Az irodában a túlfeldolgozás magában foglalhatja a szükségesnél részletesebb jelentések készítését, szükségtelen lépések elvégzését a beszerzési folyamatban, szükségtelen aláírásokat igényel egy dokumentumon, kettős adatbevitelt, a szükségesnél több nyomtatványt igényel, valamint egy további lépést a munkafolyamatban.
a túlfeldolgozás elleni küzdelem egyik egyszerű módja a munka követelményeinek megértése az ügyfél szempontjából. Mindig van egy ügyfél szem előtt, mielőtt a munka megkezdése, termel, hogy a minőségi szint, elvárás, hogy az ügyfél vágyik, és hogy csak a szükséges mennyiségeket.,
a túlfeldolgozott hulladék (LeanOp)
7. Hibák
hibák akkor fordulnak elő, ha a termék nem alkalmas a használatra. Ez általában a termék átdolgozását vagy selejtezését eredményezi. Mindkét eredmény pazarló, mivel további költségeket jelentenek a műveletekhez anélkül, hogy értéket adnának az ügyfélnek.
itt van négy ellenintézkedések hibák. Először is, keresse meg a leggyakoribb hibát, és összpontosítson rá., Másodszor, tervezzen egy folyamatot a rendellenességek észlelésére, és ne adjon át hibás elemeket a gyártási folyamat során. Harmadszor, tervezze át a folyamatot úgy, hogy ne vezessen hibákhoz. Végül használja a szabványosítási munkát, hogy biztosítsa a következetes gyártási folyamatot, amely hibamentes.
hibák illusztrációja hulladék (LeanOp)
8. Készségek-a 8. hulladék
annak ellenére, hogy nem volt része a Toyota termelési rendszerének (TPS), sokan tisztában vannak a 8.hulladékkal – az emberi potenciál pazarlásával., A 8. hulladékot a fel nem használt emberi tehetség és leleményesség pazarlásának is nevezik. Ez a hulladék akkor fordul elő, amikor a szervezetek elválasztják a menedzsment szerepét az alkalmazottaktól. Egyes szervezetekben a menedzsment felelőssége a gyártási folyamat tervezése, szervezése, ellenőrzése, innovációja. A munkavállaló feladata, hogy egyszerűen kövesse a megrendeléseket, és végezze el a munkát a tervek szerint. Azzal, hogy a frontvonalban dolgozók tudását és szakértelmét nem hasznosítják, nehéz javítani a folyamatokon., Ez annak köszönhető, hogy a munkát végző emberek azok, akik a leginkább képesek azonosítani a problémákat, megoldásokat kidolgozni számukra.
az irodában a nem hasznosított tehetségek közé tartozhat az elégtelen képzés, a rossz ösztönzők, a munkavállalói Visszajelzések kérése, valamint a munkavállalók képzettségük és képesítésük alatti pozíciókba helyezése., A gyártás során ez a hulladék akkor látható, amikor az alkalmazottak rosszul képzettek, az alkalmazottak nem tudják, hogyan kell hatékonyan működtetni a berendezéseket, amikor az alkalmazottak rossz eszközt kapnak a munkához, és amikor az alkalmazottakat nem kérdőjelezik meg, hogy ötleteket találjanak a munka javítására.
A Skills Waste (LeanOp)
A 8 hulladék azonosítása és eltávolítása
a hulladék csökkentésének első lépése annak felismerése, hogy léteznek, és hatékony eljárással rendelkezik azok azonosítására., A Value Stream Mapping (VSM) egy Lean menedzsment módszer a jelenlegi állapot elemzésére, egy jövőbeli állapot megtervezésére. Megmutatja az információ és az anyag áramlását, ahogy azok előfordulnak. A VSM hatékony eszköz az érintett folyamatok feltérképezésére, a termelési folyamatok közötti kapcsolat vizuális megjelenítésére, valamint az értéknövelt és nem hozzáadott értéket képviselő tevékenységek elválasztására.
a hulladékok azonosításához használja a VSM-et, és kezdje a végfelhasználót szem előtt tartva. A végfelhasználótól a gyártási folyamatok megkezdéséig visszafelé kell dolgozni., Dokumentálja a 8 hulladékot a folyamatokban, majd dolgozzon ki egy tervet azok megszüntetésére vagy csökkentésére. Továbbra is kihívást jelent a csapat, hogy megtalálja több hulladékot, és folyamatosan javítja a folyamatokat. A frontvonalbeli munkavállalókkal való kapcsolattartás és fejlesztési elképzeléseik kiváltása. Ahogy a csapat elkezdi csökkenteni a hatékonyságot, nagyobb bizalmat kapnak a problémamegoldó képességeikben, és idővel a hulladék csökkentése a napi rutin részévé válik.
használja a Lean módot, hogy a vállalatában mindenki részt vehessen az új fejlesztések azonosításában és a hulladék csökkentésében., Kezdje egy ingyenes 14 napos próbaverzióval.
Leave a Reply