Lean tenkning har som mål å fjerne avfall fra arbeidsprosesser. Før dykking i 8 avfall, er det viktig å forstå hva som avfall. Avfall er enhver handling eller trinn i en prosess som ikke tilføre verdi til kunden. Med andre ord, avfall er en prosess som kunden ikke ønsker å betale for.
Den opprinnelige syv avfall (Muda) ble utviklet av Taiichi Ohno, Chief Engineer hos Toyota, som en del av Toyota Production System (TPS)., De syv avfall er Transport, Lager, Bevegelse, Venter, Overproduksjon, Overprocessing og Mangler. De er ofte referert til av forkortelsen «TIMWOOD’. Den 8. avfall av ikke-utnyttet talent eller ‘Ferdigheter’ av arbeidere senere ble introdusert på 1990-tallet, da Toyota Production System ble vedtatt i den Vestlige verden. Som et resultat, 8 avfall er ofte referert til som «TIMWOODS’. I følgende avsnitt vil vi se nærmere på hvert av disse avfall i detalj.
1., Transport
Avfall i transport omfatter forflytning av personer, verktøy, inventar, utstyr eller produkter lenger enn nødvendig. Overdreven bevegelse av materiale kan føre til produktet skader og defekter. I tillegg, overdreven bevegelse av folk og utstyr kan føre til unødvendig arbeid, større slitasje, og utmattelse.
office, arbeidere som samarbeider med hverandre ofte bør være nær hverandre., I fabrikken, materialer som er nødvendig for produksjon bør være lett tilgjengelig ved produksjon beliggenhet og dobbel eller trippel håndtering av materialer som bør unngås.
Noen av løsninger for transport av avfall omfatter å utvikle en U-form produksjonslinje, og skaper flyt mellom prosesser, og ikke over-produserende arbeid i prosessen (VIA) – elementer.
Illustrasjon av Transport av Avfall (LeanOp)
2. Beholdning
Ofte det er vanskelig å tenke på overflødig inventar som avfall., I regnskap, lager blir sett på som en ressurs og ofte leverandører gi rabatt for bulk kjøp. Men å ha mer inventar enn nødvendig for å opprettholde en jevn flyt av arbeid, kan føre til mange problemer, inkludert: feil på produktet eller skade på materiell, større føre tidspunkt i produksjonsprosessen, en ineffektiv allokering av kapital, og problemer blir gjemt bort i beholdningen. Overflødig inventar kan være forårsaket av over-innkjøp, overproducing i arbeid (VIA), eller å produsere flere produkter enn det kunden har behov for., Overflødig inventar hindrer oppdage produksjon-relaterte problemer siden mangler ha tid til å samle seg før det blir oppdaget. Som et resultat, kan mer arbeid vil være behov for å korrigere feilene.
I-office inventory avfall kan være filer som venter på å bli jobbet med, kunder venter på service, ubrukte oppføringer i en database, eller foreldet filer. Produksjon inventar avfall kan inneholde ødelagte maskiner som sitter rundt, mer ferdige produkter enn krevde, ekstra materiale å ta opp arbeid plass, og ferdige produkter som ikke kan selges.,
Noen mottiltak for inventar inkluderer: kjøp av råstoff bare når det er nødvendig og i det antall som trengs for å redusere buffere mellom produksjon skritt, og opprette en kø system for å hindre overproduksjon.
Illustrasjon av Inventar Avfall (LeanOp)
3. Bevegelse
avfall i bevegelse inkluderer alle unødvendige bevegelse av personer, utstyr eller maskiner. Dette inkluderer å gå, løfte, å nå, bøying, strekking og bevegelse., Oppgaver som krever overdreven bevegelse bør være utformet på nytt for å styrke arbeidet med personell og øke helse og sikkerhet.
office, bortkastet bevegelse kan turgåing, nå for å få materialer, søke etter filer, sifting gjennom beholdning for å finne hva som er nødvendig, overflødig museklikk, og dobbel oppføring av data. Produksjon bevegelse avfall kan inneholde repeterende bevegelser som ikke skaper verdi for kunden, og nådde for materialer, gå å få et verktøy eller materialer, og innstilling for en komponent når det har vært installert.,
Noen mottiltak for bevegelse inkludere gjør at arbeidsområdet er godt organisert, og plasserer utstyret i nærheten av produksjon beliggenhet, og sette materialet på en ergonomisk riktig posisjon for å redusere stretching og anstrengende.
Illustrasjon av Bevegelse Avfall (LeanOp)
4. Venter
avfall av å vente inkluderer: 1) folk som venter på materiell eller utstyr, og 2) ledig utstyr. Ventetiden er ofte forårsaket av ujevnheter i produksjonen stasjoner og kan resultere i overkant inventar og overproduksjon.,
office, venter avfall kan inneholde venter for andre å svare på en e-post, har filer som venter på evaluering, ineffektive møter, og venter på datamaskinen for å laste inn et program. I produksjonsanlegg, venter avfall kan inneholde venter for materialer til å komme, venter på de riktige instruksjonene for å starte produksjon, og å ha utstyr med tilstrekkelig kapasitet.,
Noen mottiltak for å vente inkluderer: å designe prosesser for å sikre kontinuerlig flyt eller enkelt stykke flow, jevner ut arbeidsmengden ved hjelp av standardiserte arbeidsinstrukser, og å utvikle fleksible multi-dyktige medarbeidere som kan raskt justere i arbeidet krever.
Illustrasjon av å Vente Avfall (LeanOp)
5. Overproduksjon
Overproduksjon oppstår ved produksjon av et produkt eller en del av produktet før det blir bedt for eller nødvendig., Det kan være fristende å produsere så mange produkter som mulig når det er ledig arbeidstaker eller utstyr gang. Men snarere enn å produsere produkter bare når det er behov for under ‘Just In Time’ filosofi, ‘Just In Case’ måte å arbeide fører til en rekke problemer, inkludert å hindre jevn flyt av arbeid, høyere lagerkostnader, skjule defekter inne WIP, som krever mer kapital utgifter til fondet produksjonsprosessen, og for mye bly-tid., I tillegg, over-produsere et produkt som også fører til en økning i sannsynligheten for at produktet eller mengder av produkter som er produsert etter kundens krav.
I et kontormiljø, overproduksjon kan inkludere å lage ekstra kopier, lage rapporter ingen leser, og gir mer informasjon enn nødvendig, og tilbyr en service før kunden er klar. Produksjon overproduksjon innebærer å produsere flere produkter enn krevde gjennom en «push production system» eller produserer produkter i høyere batch-størrelser enn nødvendig.
Det er tre løsninger for overproduksjon., For det første, ved hjelp av et «Takt Tid’ sikrer at frekvensen av produksjon mellom stasjoner er selv. For det andre, redusere oppsett ganger muliggjør produksjon av små grupper eller enkelt stykke flyt. For det tredje, ved hjelp av et trekk eller «Kanban» – systemet kan kontrollere mengden av WIP.
Illustrasjon av Overproduksjon Avfall (LeanOp)
6. Over-behandling
Over-behandling refererer til å gjøre mer arbeid, legge til flere komponenter, eller å ha flere trinn i et produkt eller en tjeneste enn hva som kreves av kunden., I industrien kan dette inkluderer bruk av en høyere presisjon utstyr enn nødvendig, ved hjelp av komponenter med kapasitet utover det som er nødvendig, kjører flere analyser enn nødvendig, over-engineering en løsning for justering av en komponent når det har allerede blitt installert, og det å ha flere funksjoner i et produkt enn nødvendig., På kontoret, over-behandling kan inkludere å generere mer detaljerte rapporter enn nødvendig, å ha unødvendige trinn i kjøpsprosessen, som krever unødvendig signaturer på et dokument, dobbel oppføring av data, som krever mer former enn nødvendig, og å ha et ekstra trinn i en arbeidsflyt.
En enkel måte å motvirke over-behandling er å forstå det arbeidet som krav fra synspunkt av kunden. Har alltid kunden i tankene før du starter arbeidet, å produsere kvalitet og forventning om at kunden ønsker, og få bare de mengder som trengs.,
Illustrasjon av Over-behandling av Avfall (LeanOp)
7. Feil
Defekter som oppstår når produktet er ikke egnet for bruk. Dette vanligvis resulterer i enten arbeid eller kassering produktet. Begge resultatene er sløsing som de legger til ekstra kostnader for operasjoner uten å levere noen verdi til kunden.
Her er fire mottiltak for feil og mangler. Først, se etter den mest hyppige feil og fokusere på det., For det andre, designe en prosess for å oppdage misdannelser og ikke passere noen defekte varer langs produksjonsprosessen. For det tredje, redesign prosessen slik at det ikke fører til feil. Til slutt, bruk standardisere arbeidet med å sikre en konsekvent produksjonsprosessen som er defekt gratis.
Illustrasjon av Feil Avfall (LeanOp)
8. Ferdigheter – 8. Avfall
Selv om det ikke var en del av Toyota Production System (TPS), mange mennesker er vel klar over den 8. avfall – avfall av menneskets potensial., Den 8. avfall er også beskrevet som avfall av ubrukte menneskelige talentet og oppfinnsomhet. Dette avfallet oppstår når organisasjoner egen rolle i ledelse fra ansatte. I noen organisasjoner, ledelsens ansvar er å planlegge, organisere, kontrollere og innovative produksjonsprosessen. De ansattes rolle er å bare følge ordre og utføre arbeidet som planlagt. Ved å ikke engasjere frontline ansattes kunnskap og kompetanse, det er vanskelig å forbedre prosesser., Dette er på grunn av det faktum at personer som utfører arbeid er de som er de fleste i stand til å identifisere problemer og utvikling av løsninger for dem.
office, ikke-utnyttet talent kan være utilstrekkelig opplæring, dårlig insentiver, ber ikke for de ansattes tilbakemeldinger, og å plassere ansatte i stillinger under sine ferdigheter og kvalifikasjoner., I industrien, dette avfallet kan sees når ansatte er dårlig trent, ansatte ikke å vite hvordan å effektivt betjene utstyr, når de ansatte er gitt feil verktøyet for jobben, og når ansatte ikke blir utfordret til å komme opp med ideer for å forbedre arbeidet.
Illustrasjon av Ferdigheter Avfall (LeanOp)
Identifisere og Eliminere 8 Avfall
Det første skrittet til å redusere avfallsmengden er å erkjenne at de eksisterer, og ha en effektiv prosess for å identifisere dem., Value Stream Mapping (VSM) er en Lean management metode for å analysere den nåværende tilstand og utforming av en fremtidig stat. Det viser flyten av informasjon og materiell som de oppstår. VSM er et effektivt verktøy for å kartlegge de prosesser som er involvert, og viser forholdet mellom produksjons-prosesser i en visuell måte, og for å skille verdiskapende og ikke-verdiskapende aktiviteter.
for å identifisere avfall, bruk VSM og begynne med slutten kunden i tankene. Jobbe bakover fra slutten kunden til starten av produksjonsprosesser., Dokumentet forekomster av 8 avfall i prosesser og utvikle en plan for å eliminere eller redusere dem. Fortsett utfordrende ditt team for å finne mer avfall og kontinuerlig forbedre dine prosesser. Engasjere seg med frontline arbeidere og lokke fram sine ideer til forbedringer. Som team begynner å redusere effektiviteten de vil få mer tillit i sine problemløsende evner og over tid å redusere avfall blir en del av sin daglige rutine.
Bruk Lean Måte å la alle i bedriften til å ta del i å identifisere nye forbedringer og redusere avfall., Komme i gang med en gratis 14 dagers prøveversjon.
Leave a Reply