リーン思考は、作業プロセスから廃棄物を除去することを目的としています。 8つの廃棄物に飛び込む前に、廃棄物が何であるかを理解することが重要です。 廃棄物は、顧客に価値を追加しないプロセス内の任意のアクションまたはステップです。 言い換えれば、廃棄物は、顧客が支払いをしたくない任意のプロセスです。
オリジナルのセブンウェイズ（Muda）は、トヨタ生産システム（TPS）の一環として、トヨタのチーフエンジニアである大野泰一が開発したものである。, 七つの廃棄物は，輸送，在庫，移動，待機中，過剰生産，過剰処理および欠陥である。 彼らはしばしば頭字語’TIMWOOD’によって参照されます。 第8回は、トヨタ生産システムが西洋世界で採用された1990年代に導入された後、労働者の非利用された才能または”スキル”の無駄でした。 その結果、8つの廃棄物は一般的に”TIMWOODS”と呼ばれています。 次のセクションでは、これらの廃棄物のそれぞれを詳細に検討します。
1., 輸送
輸送における廃棄物には、必要以上の人、ツール、在庫、機器、または製品の移動が含まれます。 材料の過度の動きは、製品の損傷や欠陥につながる可能性があります。 さらに、人や機器の過度の動きは、不必要な作業、より大きな消耗、および疲労につながる可能性があります。
オフィスでは、お互いに協力する労働者は、しばしば一緒に近くにいる必要があります。, 工場では、生産に必要な材料は生産の位置で容易にアクセスできるべきであり、材料の二重か三重の処理は避けるべきです。
輸送廃棄物に対する対策には、U字型生産ラインの開発、工程間のフローの作成、仕掛品（WIP）品目の過剰生産を行わないことなどがあります。
輸送廃棄物（LeanOp）のイラスト
2. Inventory
過剰在庫を無駄と考えるのは難しいことがよくあります。, 会計では、目録は資産として見られ、頻繁に製造者はバルク購入のための割引を与える。 しかし、作業の安定した流れを維持するために必要以上に多くの在庫を持つことは、製品の欠陥や材料の損傷、生産プロセスにおけるリードタイムの 過剰在庫は、過剰購入、仕掛品の過剰生産（WIP）、または顧客のニーズよりも多くの製品を生産することによって引き起こされる可能性があります。, 過剰在庫は、欠陥が発見されるまでに蓄積する時間があるため、生産関連の問題を検出することを防ぎます。 その結果、欠陥を修正するためにはより多くの作業が必要になります。
オフィス内の在庫廃棄物は、作業を待っているファイル、サービスを待っている顧客、データベース内の未使用のレコード、または時代遅れのファイルであ 製造在庫廃棄物には、座っている壊れた機械、要求されるよりも多くの完成品、作業スペースを占有する余分な材料、販売できない完成品が含まれます。,
在庫対策としては、必要なときに必要な量だけ原材料を購入すること、生産ステップ間のバッファーを減らすこと、過剰生産を防ぐためのキューシステムを作成することが挙げられる。
在庫廃棄物（LeanOp）のイラスト
3. Motion
動いている廃棄物には、人、機器、または機械の不要な動きが含まれます。 これには、歩行、持ち上げ、到達、曲げ、伸び、移動が含まれます。, 過度の動きを必要とするタスクは、人員の作業を強化し、健康と安全のレベルを高めるために再設計されるべきである。
オフィスでは、無駄な動きには、歩くこと、材料を得るために手を伸ばすこと、ファイルを検索すること、必要なものを見つけるために在庫をふるい分けること、過剰なマウスクリック、デー 製造モーション廃棄物には、顧客に価値を与えない反復的な動き、材料に手を伸ばす、工具や材料を手に入れるために歩く、および設置後の部品の再調整が含まれることがあります。,
動きに対する対策としては、ワークスペースがうまく整理されていることを確認すること、生産場所の近くに機器を配置すること、伸びや緊張を減らす
モーション廃棄物（LeanOp）のイラスト
4. 待っている
待っていることの無駄が含まれています：1）材料や機器を待っている人々と2）アイドル機器。 待ち時間による凹凸の生産地局で在庫過剰生成.,
オフィスでは、他の人がメールに応答するのを待つ、ファイルがレビューを待つ、会議が無効になる、コンピュータがプログラムをロードするのを待つなどの待ち時間があります。 製造施設では、待機廃棄物には、材料が到着するのを待っていること、製造を開始するための適切な指示を待っていること、および容量が不十分な機,
待機対策としては、連続フローまたは単一ピースフローを確保するためのプロセスの設計、標準化された作業指示を使用して作業負荷を平準化する、作業
待っている廃棄物（LeanOp）のイラスト
5. 過剰生産
過剰生産は、要求または要求される前に製品または製品の要素を製造するときに発生します。, アイドル労働者や機器の時間があるときに、できるだけ多くの製品を生産することを誘惑するかもしれません。 しかし、”ジャスト-イン-タイム”の理念の下で必要なときに製品を生産するのではなく、”ジャスト-イン-ケース”の作業方法は、作業の円滑な流れを妨げる、ストレージ-コストの上昇、WIP内の欠陥の隠れ、生産プロセスに資金を供給するためのより多くの資本支出を必要とする、過度のリードタイムなどの多くの問題をもたらします。, さらに、製品の過剰生産は、製品または生産された製品の量が顧客の要件を超えている可能性の増加につながります。
オフィス環境では、過剰生産には、余分なコピーを作る、誰も読まないレポートを作成する、必要以上の情報を提供する、顧客が準備ができている前にサービスを提供するなどが含まれます。 製造過剰生産は、”プッシュ生産システム”を通じて要求されるよりも多くの製品を生産するか、必要以上に高いバッチサイズの製品を生産すること
過剰生産には三つの対策がある。, まず、”Takt時間”を使用すると、ステーション間の製造速度が均一になることが保証されます。 第二に、削減のセットアップタイムを製造できる小さなバッチにはシングルピースフローです。 第三に、プルまたは”かんばん”システムを使用すると、仕掛品の量を制御できます。
過剰生産廃棄物（LeanOp）のイラスト
6. オーバープロセッシング
オーバープロセッシングとは、顧客が必要とするものよりも多くの作業を行ったり、コンポーネントを追加したり、製品またはサービスに多くのステップを持ったりすることを指します。, 製造においては、必要以上の高精度機器の使用、必要以上の能力を持つ部品の使用、必要以上の分析の実行、ソリューションのオーバーエンジニアリング、既, オフィスでは、過剰処理には、必要以上に詳細なレポートの生成、購入プロセスにおける不要な手順、文書に不要な署名を必要とする、データの二重入力、必要以上のフォームを必要とする、およびワークフローに余分な手順が含まれる可能性があります。
過剰処理に対抗する簡単な方法の一つは、お客様の立場から作業要件を理解することです。 仕事を始める前に常に顧客を念頭に置き、顧客が望む品質と期待のレベルに生産し、必要な量だけを作ります。,
過剰処理廃棄物（LeanOp）のイラスト
7. 欠陥
製品が使用に適合しない場合に欠陥が発生します。 これは、通常、製品の再加工または廃棄のいずれかになります。 どちらの結果も、顧客に価値を提供することなく、業務に追加のコストを追加するため、無駄です。
ここに欠陥のための四つの対策があります。 まず、最も頻繁な欠陥を探し、それに焦点を当てます。, 第二に、異常を検出し、生産プロセスに沿って不良品を渡さないようにプロセスを設計します。 第三に、欠陥につながらないようにプロセスを再設計します。 最後に、標準化ワークを使用して、欠陥のない一貫した製造プロセスを確保します。
欠陥のイラスト廃棄物（LeanOp）
8。 Skills-The8th Waste
それはトヨタ生産システム（TPS）の一部ではなかったにもかかわらず、多くの人々は8th waste-人間の可能性の無駄をよく知っています。, 8番目の廃棄物はまた、未使用の人間の才能と創意工夫の無駄として記述されています。 この廃棄物は、組織が従業員から管理の役割を分離するときに発生します。 いくつかの組織では、経営陣の責任は、生産プロセスを計画、整理、制御、革新することです。 従業員の役割は、単に命令に従い、計画どおりに作業を実行することです。 現場の労働者の知識や専門知識を引き付けないことで、プロセスを改善することは困難です。, これは、仕事をしている人々が問題を特定し、それらのための解決策を開発することが最も可能な人であるという事実によるものです。
オフィスでは、活用されていない人材には、トレーニングが不十分であること、インセンティブが不十分であること、従業員のフィードバックを求めな, 製造業では、この無駄は従業員が不十分な訓練を受けているとき、従業員が効果的に機器を操作する方法を知らないとき、従業員が仕事のための間違
スキル廃棄物（LeanOp）のイラスト
8つの廃棄物を特定して排除する
廃棄物を減らすための最初のステップは、それらが存在することを認識し、それらを特定するための効果的なプロセスを有することである。, 値ストリームマッピング（VSM）は、現在の状態を分析し、将来の状態を設計するためのリーン管理方法です。 それは彼らが発生するように情報と材料の流れを示しています。 VSMは、関連するプロセスをマッピングし、生産プロセス間の関係を視覚的に表示し、付加価値活動と非付加価値活動を分離するための効果的なツールで
廃棄物を特定するためには、VSMを使用し、念頭に置いてエンド顧客から始めます。 最終顧客から生産プロセスの開始まで後方に作業します。, プロセスの8つの無駄の例を文書化し、それらを除去するか、または減らすための計画を開発しなさい。 続き厳しいチームにより廃棄物の継続的改善プロセス。 最前線の労働者と従事し、改善のための彼らの考えを引き出しなさい。 あなたのチームが効率を減らし始めると同時に彼らは彼らの問題解決能力のより多くの信任を得、そのうちに無駄を減らすことは毎日ルーチンの部分
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