Lean thinking visam remover resíduos dos processos de trabalho. Antes de mergulhar nos 8 resíduos, é importante entender o que é o desperdício. Desperdício é qualquer ação ou passo em um processo que não acrescenta valor ao cliente. Por outras palavras, o desperdício é qualquer processo que o cliente não queira pagar. os sete resíduos originais (Muda) foram desenvolvidos por Taiichi Ohno, o engenheiro chefe da Toyota, como parte do sistema de produção Toyota (TPS)., Os sete resíduos são Transporte, inventário, movimento, espera, superprodução, Sobreprocessamento e defeitos. Eles são muitas vezes referidos pelo acrônimo “TIMWOOD”. O oitavo desperdício de talento não utilizado ou “habilidades” de trabalhadores foi mais tarde introduzido na década de 1990, quando o sistema de produção Toyota foi adotado no mundo ocidental. Como resultado, os 8 resíduos são comumente referidos como “TIMWOODS”. Na secção seguinte examinaremos cada um destes resíduos em pormenor.
1., Transporte
os resíduos no transporte incluem o movimento de pessoas, ferramentas, inventário, equipamento ou produtos além do necessário. O movimento excessivo de materiais pode levar a danos e defeitos do produto. Além disso, o movimento excessivo de pessoas e equipamentos pode levar a trabalho desnecessário, maior desgaste e exaustão. no escritório, os trabalhadores que colaboram entre si muitas vezes devem estar juntos., Na fábrica, os materiais necessários para a produção devem ser facilmente acessíveis no local de produção e deve ser evitada a dupla ou tripla manipulação de materiais. algumas das contramedidas para o transporte de resíduos incluem o desenvolvimento de uma linha de produção em U-shape, criando fluxo entre processos, e não excesso de produção de itens em processo (WIP).
ilustração de resíduos de transporte (LeanOp)
2. Inventário
muitas vezes é difícil pensar em excesso de inventário como resíduos., Na contabilidade, o inventário é visto como um activo e, muitas vezes, os fornecedores dão desconto para as compras a granel. Mas ter mais estoque do que o necessário para sustentar um fluxo constante de trabalho pode levar a problemas, incluindo: produto defeitos ou danos materiais, maior tempo de avanço no processo de produção, uma ineficiente alocação de capital, e os problemas escondidos no inventário. O excesso de inventário pode ser causado por excesso de compra, excesso de produção de trabalho em processo (WIP), ou produzir mais produtos do que as necessidades do cliente., O excesso de inventário impede a detecção de problemas relacionados com a produção, uma vez que os defeitos têm tempo para acumular antes de ser descoberto. Como resultado, será necessário mais trabalho para corrigir os defeitos. os resíduos de inventário no escritório podem ser Arquivos à espera de serem trabalhados, clientes à espera de serviço, registros não utilizados em um banco de dados, ou arquivos obsoletos. Os resíduos de inventário de fabricação podem incluir máquinas quebradas sentadas ao redor, mais produtos acabados do que o exigido, materiais extras ocupando espaço de trabalho, e produtos acabados que não podem ser vendidos., algumas contramedidas para inventário incluem: compra de matérias-primas apenas quando necessário e na quantidade necessária, reduzindo buffers entre as etapas de produção, e criando um sistema de fila para evitar a superprodução.
ilustração de resíduos de Inventário (LeanOp)
3. Motion
the waste in motion includes any unnecessary movement of people, equipment, or machinery. Isto inclui andar, levantar, alcançar, dobrar, alongar e mover., As tarefas que exigem movimento excessivo devem ser redesenhadas para melhorar o trabalho do pessoal e aumentar os níveis de saúde e segurança. no escritório, movimento desperdiçado pode incluir caminhar, alcançar materiais, procurar arquivos, peneirar através do inventário para encontrar o que é necessário, excesso de cliques do mouse, e dupla entrada de dados. Os resíduos de movimento de fabricação podem incluir movimentos repetitivos que não agregam valor ao cliente, buscando materiais, caminhando para obter uma ferramenta ou materiais, e reajustando um componente após a sua instalação., algumas contramedidas para o movimento incluem garantir que o espaço de trabalho está bem organizado, colocando equipamentos perto do local de produção, e colocando materiais em uma posição ergonômica para reduzir o alongamento e esforço.
Ilustração De Resíduos De Movimento (LeanOp)
4. Waiting
the waste of waiting includes: 1) people waiting on material or equipment and 2) idle equipment. O tempo de espera é muitas vezes causado pela desigualdade nas estações de produção e pode resultar em excesso de inventário e superprodução., no escritório, os resíduos de espera podem incluir esperar que outros respondam a um e-mail, ter arquivos esperando por revisão, reuniões ineficazes, e esperar que o computador para carregar um programa. Na instalação de fabricação, os resíduos de espera podem incluir a espera de materiais para chegar, esperando as instruções adequadas para começar a fabricação, e ter equipamentos com capacidade insuficiente., algumas contramedidas para a espera incluem: projetar processos para garantir fluxo contínuo ou fluxo de peça única, nivelar a carga de trabalho usando instruções de trabalho padronizadas, e desenvolver trabalhadores flexíveis multi-qualificados que podem rapidamente se ajustar nas demandas de trabalho.
ilustração de resíduos de espera (LeanOp)
5. A sobreprodução
a sobreprodução ocorre quando se fabrica um produto ou um elemento do produto antes de ser solicitado ou exigido., Pode ser tentador produzir o maior número possível de produtos quando há tempo de trabalho ocioso ou equipamento. No entanto, em vez de produzir produtos apenas quando eles são necessários em ‘Just In Time’ filosofia ‘Apenas No Caso de” modo de trabalho leva a uma série de problemas, incluindo a prevenção de fluxo de trabalho, maiores custos de armazenagem, escondendo os defeitos dentro do WIP, exigindo mais as despesas de capital para financiar o processo de produção, e o excesso de lead-time., Além disso, o excesso de produção de um produto também leva a um aumento da probabilidade de que o produto ou as quantidades de produtos produzidos estão além das necessidades do cliente. em um ambiente de escritório, a superprodução poderia incluir fazer cópias extras, criar relatórios que ninguém lê, fornecer mais informações do que o necessário, e fornecer um serviço antes que o cliente esteja pronto. A produção excessiva envolve a produção de mais produtos do que o exigido através de um “sistema de produção por impulso” ou a produção de produtos com maiores dimensões dos lotes do que o necessário. existem três contramedidas para a superprodução., Em primeiro lugar, a utilização de um “tempo de Takt” garante que a taxa de produção entre estações é uniforme. Em segundo lugar, reduzir os tempos de configuração permite a fabricação de pequenos lotes ou fluxo de uma única peça. Em terceiro lugar, a utilização de um sistema pull ou “Kanban” pode controlar a quantidade de WIP.
ilustração de resíduos de sobreprodução (LeanOp)
6. Sobre-processamento
sobre-Processamento refere-se a fazer mais trabalho, adicionar mais componentes, ou ter mais passos em um produto ou serviço do que o que é exigido pelo cliente., Na fabricação isso pode incluir o uso de um equipamento de maior precisão do que o necessário, usando componentes com capacidades além do necessário, executando mais análise do que o necessário, sobre-engenharia de uma solução, ajustando um componente depois que ele já foi instalado, e tendo mais funcionalidades em um produto do que o necessário., No escritório, O Super-processamento pode incluir a geração de relatórios mais detalhados do que o necessário, tendo etapas desnecessárias no processo de compra, exigindo assinaturas desnecessárias em um documento, dupla entrada de dados, exigindo mais formulários do que o necessário, e tendo um passo extra em um fluxo de trabalho. uma maneira simples de contra-processar é entender os requisitos de trabalho do ponto de vista do cliente. Ter sempre um cliente em mente antes de começar a trabalhar, produzir ao nível de qualidade e expectativa que o cliente deseja, e fazer apenas as quantidades necessárias.,
ilustração de resíduos de processamento excessivo (LeanOp)
7. Defeitos
defeitos ocorrem quando o produto não está apto para uso. Isto normalmente resulta em retrabalhar ou desmontar o produto. Ambos os resultados são desperdiçados, pois adicionam custos adicionais às operações sem entregar qualquer valor ao cliente. Aqui estão quatro contramedidas para defeitos. Em primeiro lugar, procure o defeito mais frequente e concentre-se nele., Em segundo lugar, Projetar um processo para detectar anormalidades e não passar quaisquer itens defeituosos ao longo do processo de produção. Em terceiro lugar, redesenhar o processo de modo a não provocar defeitos. Por fim, use o trabalho de padronização para garantir um processo de fabricação consistente que seja livre de defeitos.
ilustração de resíduos de defeitos (LeanOp)
8. Skills-the 8th Waste
apesar de não fazer parte do sistema de produção Toyota (TPS), muitas pessoas estão bem cientes do 8th waste – the waste of human potential., O oitavo desperdício também é descrito como o desperdício de talento humano não utilizado e ingenuidade. Estes resíduos ocorrem quando as organizações separam o papel da gestão dos trabalhadores. Em algumas organizações, a responsabilidade da Gestão é planejar, organizar, controlar e inovar o processo de produção. O papel do empregado é simplesmente seguir ordens e executar o trabalho como planejado. Ao não envolver os conhecimentos e a experiência do trabalhador na linha da frente, é difícil melhorar os processos., Isso se deve ao fato de que as pessoas que fazem o trabalho são as mais capazes de identificar problemas e desenvolver soluções para eles.
no escritório, talento não utilizado poderia incluir treinamento insuficiente, incentivos pobres, não pedindo feedback dos funcionários, e colocando os funcionários em posições abaixo de suas habilidades e qualificações., Na indústria, este resíduo pode ser visto quando os funcionários são mal treinados, os funcionários não saber como efetivamente operar o equipamento, quando os funcionários são dadas a ferramenta errada para o trabalho, e quando os funcionários não são desafiados a vir acima com idéias para melhorar o trabalho.
Ilustração de Habilidades de Resíduos (LeanOp)
Identificando e Eliminando a 8 Resíduos
O primeiro passo para a redução de resíduos é o reconhecimento de que eles existem e com um efetivo processo de identificação-los., Value Stream Mapping (VSM) é um método de Gestão Lean para analisar o estado atual e projetar um estado futuro. Mostra o fluxo de informação e material à medida que ocorrem. O VSM é uma ferramenta eficaz para mapear os processos envolvidos, mostrando a relação entre os processos de produção de forma visual e para separar as atividades de valor agregado e não-Valor Agregado.
para identificar resíduos, use o VSM e comece com o cliente final em mente. Trabalhar para trás desde o cliente final até o início dos processos de produção., Documentar exemplos dos 8 resíduos nos processos e desenvolver um plano para eliminá-los ou reduzi-los. Continue desafiando sua equipe para encontrar mais resíduos e melhorar continuamente seus processos. Envolver-se com os trabalhadores da linha da frente e obter as suas ideias para melhoria. À medida que sua equipe começa a reduzir eficiências, eles ganharão mais confiança em suas capacidades de resolução de problemas e, ao longo do tempo, a redução de resíduos se torna parte de sua rotina diária.
Use a maneira magra para permitir que todos em sua empresa para participar na identificação de novas melhorias e redução de resíduos., Comece com um teste gratuito de 14 dias.
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