Lean

Lean thinking 의 8 가지 폐기물은 작업 과정에서 폐기물을 제거하는 것을 목표로합니다. 8 개의 폐기물로 다이빙하기 전에 폐기물이 무엇인지 이해하는 것이 중요합니다. 폐기물은 고객에게 가치를 추가하지 않는 프로세스의 모든 조치 또는 단계입니다. 즉,폐기물은 고객이 지불하고 싶지 않은 모든 프로세스입니다.
원래 seven wastes(Muda)는 Toyota 생산 시스템(TPS)의 일환으로 Toyota 의 수석 엔지니어 인 Taiichi Ohno 가 개발했습니다., 7 가지 폐기물은 운송,재고,이동,대기,과잉 생산,과잉 처리 및 결함입니다. 그들은 종종’팀 우드’라는 약어로 언급됩니다. 8 폐기물의 비용 재능이나 능력을’노동자의해 1990 년대의 경우 도요타 생산 시스템에 채택되었다. 그 결과,8 폐기물은 일반적으로’TIMWOODS’라고합니다. 다음 섹션에서는 이러한 각 폐기물을 자세히 살펴볼 것입니다.

1., 운송

낭비의 운송에 포함되어 있는 사람들의 이동,도구,inventory,장비,또는 제품이 더 이상 필요합니다. 재료의 과도한 이동은 제품 손상 및 결함을 초래할 수 있습니다. 또한 사람과 장비의 과도한 움직임은 불필요한 작업,더 큰 마모 및 고갈을 초래할 수 있습니다.
사무실에서 서로 협력하는 근로자는 종종 서로 가까이 있어야합니다., 공장에서 재료 생산에 필요한 쉽게 액세스 할 수 있어야에서의 생산의 위치 및 더블룸 또는 트리플 취급 물자의 피해야 합니다.
일부의 대응방안을 수송 폐기물 개발을 포함 U 모양이 생산 라인,흐름을 만드는 프로세스 간과되지 않을 통해 생산 프로세스에서 작업(WIP)항목입니다.

운송 폐기물(LeanOp)의 그림

2. 재고

종종 초과 재고를 낭비로 생각하기가 어렵습니다., 회계에서 재고는 자산으로 간주되며 종종 공급 업체는 대량 구매에 대해 할인을 제공합니다. 그러나 더 많은 인벤토리를 보을 유지하기 위해 필요하다고 꾸준한 흐름의 작품에 문제가 발생할 수 있습니다:등 제품의 결함 또는 손상 자료,더 이어질 시간이 생산 과정에서,비효율적인 배분 자본,그리고 문제는 숨겨져 있습니다. 과다 재고에 의해 발생할 수 있습을 통해 구매,overproducing 프로세스에서 작업(WIP),또는 생산보다 더 많은 제품 고객이 필요합니다., 초과 재고는 결함이 발견되기 전에 축적 될 시간이 있기 때문에 생산 관련 문제를 감지하지 못하게합니다. 결과적으로 결함을 수정하기 위해 더 많은 작업이 필요할 것입니다.
사무실에서 인벤토리를 낭비될 수 있고 대기 중인 파일에 근무하는,고객 서비스를 기다리,사용하지 않는 레코드에 데이터베이스,또는 사용되지 않는 파일. 제조 재고 폐기물을 포함할 수 있습 깨진 컴퓨터에 앉아 더 완제품 보다는 요구되,추가 자료를 복용 작업 공간,그리고 완성품을 판매할 수 없습니다.,
어떤 대책에 대한 재고 포함:구입 원자재에만 필요한 때에 필요한 분량을 줄이고,버퍼링이 생산 단계에서,그리고 큐를 생성을 방지하기 위해 시스템의 과잉 생산.

재고 낭비(LeanOp)의 그림

3. Motion

motion 의 낭비에는 사람,장비 또는 기계의 불필요한 움직임이 포함됩니다. 여기에는 걷기,들어 올리기,도달,구부리기,펴기 및 움직임이 포함됩니다., 과도한 움직임이 필요한 작업은 인력의 작업을 향상시키고 건강 및 안전 수준을 높이기 위해 재 설계되어야합니다.
사무실에서,낭비할 수 있습니다 포함 도보에 도달,자료를 얻을 검색,파일,선별을 통해 재고를 찾을 필요한 것은,과도한 마우스 클릭으로,그리고 두 번 항목의 데이터입니다. 제조 motion 폐기물을 포함할 수 있습 반복적인 움직임지 않는 가치를 추가,고객에게 도달하기 위한 재료,도보를 얻을 수 도구 또는 재료,그리고 재조정성 한 후 그것이 설치되었습니다.,
어떤 대책에 대한 동의함을 확인 작업공간입니다 잘 조직를 배,장비 근처에 생산의 위치,그리고 물자에서는 인체 공학적을 감소시키기 위하여 위치를 스트레칭 긴.

모션 폐기물(LeanOp)의 그림

4. 대기

대기 폐기물은 다음과 같습니다:1)재료 또는 장비를 기다리는 사람들과 2)유휴 장비. 대기 시간은 종종 생산 스테이션의 불균일 함으로 인해 발생하며 초과 재고 및 과잉 생산이 발생할 수 있습니다.,
에서 사무실을 기다리고,폐기물 포함할 수 있는 다른 사람을 기다리고 응답하는 이메일,가 파일을 기다리고 검토는,비효과 회의를,그리고 기다리고 컴퓨터를 로드 프로그램입니다. 에서 제조 시설이 기다리고,폐기물 포함할 수 있기에 대한 자료 도착을 기다리고 적절한 지침을 시작,제조 및 장비 용량이 부족합니다.,
어떤 대책에 대한 기다리는 포함한다:디자인 프로세스를 보장하기 위해 흐름을 또는 하나의 조각 흐름,평준화 작업을 사용하여 표준화 작업 지침과 개발하기 유연한 멀티 숙련 노동자들 수 있는 신속하게 조정 작업에서 요구합니다.

대기 폐기물(LeanOp)의 그림

5. 과잉

과잉 생산을 때 발생합 제품 제조 또는 요소의 제품을 하기 전에 입력하라는 메시지가 표시되는 또는 필요합니다., 유휴 작업자 또는 장비 시간이있을 때 가능한 한 많은 제품을 생산하는 것이 유혹적 일 수 있습니다. 그러나 그보다는,제품을 생산하는 바로 그 때 그들이 필요한에서는’시간에’철학’의 경우에’방식의 작업을 리드하는 호스트의 문제 등을 방지하의 흐름이 원활해 작품,더 높은 저장비,숨어있는 결함 내부에 WIP,더 필요한 자본 지출금을 생산 프로세스,그리고 과도한다., 또한 제품을 과도하게 생산하면 제품 또는 생산 된 제품의 양이 고객의 요구 사항을 초과 할 가능성이 높아집니다.
사무실 환경에서 과잉 생산을 포함할 수 있습 추가 사본 보고서를 만들고 더 읽한 자세한 정보를 제공하는 데 필요한 보다는,그리고 서비스를 제공하기 전에 고객의 준비가 된 것입니다. 제조 과잉 생산을 포함 한 제품을 더 이상 요구를 통해 밀어’생산’시스템이나 생산하는 제품에서 높은 배치 크기 이상 필요합니다.
과잉 생산을위한 세 가지 대책이 있습니다., 첫째,’탁트 타임’을 사용하면 스테이션 간의 제조 속도가 균일하다는 것을 보장합니다. 둘째,설정 시간을 줄이면 작은 배치 또는 단일 조각 흐름을 제조 할 수 있습니다. 셋째,pull 또는’Kanban’시스템을 사용하면 WIP 의 양을 제어 할 수 있습니다.

과잉 생산 폐기물(LeanOp)의 그림

6. 상처리

통해 처리를 참조 하고 더 많은 작업을 추가,더 많은 부품,또는 더 단계에서 제품 또는 서비스보다 무엇이 필요한 고객 부담입니다., 제조 방법이 포함될 수 있습을 사용하여 높은 정밀도 장비 필요 이상으로,구성 요소를 사용하여 용량을 넘어 무엇이 필요한,실행하는 데 필요한 보다 자세한 분석을 통해,엔지니어링 솔루션을 조정하는 구성요소 후는 이미 설치되어 있는,그리고 더 많은 기능에서 제품보다 필요합니다., 사무실에서 이상의 처리를 포함할 수 있습을 생성한 자세한 보고서는 필요한 것보다,불필요한 단계에서,구매 프로세스 필요한 불필요한 서명을 문서에서 두 번의 데이터 입력을 필요로하는,더 이상 필요하고,추가로 단계에서는 워크플로우.
과잉 처리에 대응하는 간단한 방법 중 하나는 고객의 관점에서 작업 요구 사항을 이해하는 것입니다. 항상 고객의 마음에 작업을 시작하기 전에,생산하는 수준의 품질과 기대하는 고객의 욕구를 만들 수량만 필요합니다.,

과잉 처리 폐기물(LeanOp)의 그림

7. 결함

제품이 사용하기에 적합하지 않을 때 결함이 발생합니다. 이는 일반적으로 제품을 재 작업하거나 폐기하는 결과를 낳습니다. 두 결과 모두 고객에게 가치를 전달하지 않고 운영에 추가 비용을 추가하므로 낭비입니다.
다음은 결함에 대한 네 가지 대책입니다. 첫째,가장 빈번한 결함을 찾아 그것에 집중하십시오., 둘째,이상을 감지하고 생산 공정을 따라 결함이있는 항목을 전달하지 않는 프로세스를 설계합니다. 셋째,결함으로 이어지지 않도록 프로세스를 재 설계하십시오. 마지막으로 표준화 작업을 사용하여 결함이없는 일관된 제조 프로세스를 보장합니다.

결함 폐기물(LeanOp)의 그림

8. 기술-제 8 폐기

비록 그것의 일부가 아니었 Toyota Production System(TPS),많은 사람들이 잘 알고 있 8 폐-폐기물이 인간의 잠재력입니다., 8 번째 폐기물은 또한 사용되지 않는 인간의 재능과 독창성의 낭비로 묘사됩니다. 이 낭비는 조직이 경영진의 역할을 직원과 분리 할 때 발생합니다. 일부 조직에서는 경영진의 책임이 생산 프로세스를 계획,조직,통제 및 혁신하는 것입니다. 직원의 역할은 단순히 명령을 따르고 계획대로 작업을 실행하는 것입니다. 일선 근로자의 지식과 전문 지식을 관여하지 않음으로써 프로세스를 개선하기가 어렵습니다., 이는 사실로 인해 사람들이 일을 하는 사람은 대부분을 파악할 수 있는 문제와 솔루션을 개발한다.
사무실에서,비-활용 재능이 포함될 수 있습이 부족한 교육,가난한 인센티브를 요구하지 직원에 대한 피드백을 배치하는 직원에 위치 아래 그들의 기술과 자격입니다., 에 제조,이를 낭비할 때 볼 수 있습니다 직원이 가난하게 훈련 된 직원하지 않는 방법을 알고 효과적으로 장비를 운영하면 직원들은 잘못된 도구는 작업에 대한 때,그리고 직원들은 도전하는 아이디어를 도출하는 작업을 개선.

의 일러스트 기술을 낭비(LeanOp)

식별 및 제거 8 폐기물

첫 번째 단계는 폐기물을 줄이는 인식이 존재하는 데 효과적인 프로세스에 대한 식별니다., Vsm(Value Stream Mapping)은 현재 상태를 분석하고 미래 상태를 설계하기위한 린 관리 방법입니다. 그것은 그들이 발생으로 정보와 자료의 흐름을 보여줍니다. VSM 효과적인 도구를 매핑하기 위한 관련된 프로세스를 표시하는 사이의 관계를 생산 프로세스에 시각적으로 분리를 위한 부가가치가 아닌 가치-추가되는 활동입니다.
폐기물을 식별하기 위해 vsm 을 사용하고 최종 고객을 염두에두고 시작하십시오. 최종 고객에서 생산 프로세스의 시작까지 거꾸로 작업하십시오., 프로세스에서 8 폐기물의 인스턴스를 문서화하고이를 제거하거나 줄이기위한 계획을 수립하십시오. 더 많은 낭비를 찾고 프로세스를 지속적으로 개선하기 위해 팀에 계속 도전하십시오. 전선 노동자들과 교전하고 개선을위한 그들의 아이디어를 이끌어 내십시오. 귀하의 팀을 줄이기 시작 효율성을 그들이 더 많은 것을 얻을 것이 자신의 문제 해결 능력과 시간 낭비를 줄이 된 부분은 그들의 일상.
회사의 모든 사람들이 새로운 개선 사항을 파악하고 낭비를 줄이는 데 참여할 수 있도록 린 방식을 사용하십시오., 무료 14 일 평가판을 시작하십시오.