Lean-ajattelun tavoitteena on poistaa jätteet työn prosesseja. Ennen kuin sukelletaan 8 jätteeseen, on tärkeää ymmärtää, mitä jäte on. Jäte on mikä tahansa toimenpide tai vaihe prosessissa, joka ei tuo lisäarvoa asiakkaalle. Jäte on siis mikä tahansa prosessi, josta asiakas ei halua maksaa.
alkuperäiset seitsemän jätettä (Muda) on Toyotan pääinsinööri Taiichi Ohnon kehittämä osa Toyotan tuotantojärjestelmää (TPS)., Seitsemän jätettä ovat kuljetus, inventointi, liike, odotus, ylituotanto, Ylikäsittely ja viat. Niihin viitataan usein lyhenteellä ”TIMWOOD”. Työntekijöiden hyödyntämättömän lahjakkuuden eli ”osaamisen” 8. tuhlaus otettiin myöhemmin käyttöön 1990-luvulla, kun Toyotan tuotantojärjestelmä otettiin käyttöön länsimaissa. Tämän seurauksena 8 jätteestä käytetään yleisesti nimitystä ”TIMWOODS”. Seuraavassa jaksossa tarkastelemme kutakin näistä jätteistä yksityiskohtaisesti.
1., Liikenne
Jätettä kuljetus sisältää liikkuvuus, työkalut, varaston, laitteet, tai tuotteita pidemmälle kuin on tarpeen. Materiaalien liiallinen liikkuminen voi aiheuttaa tuotevaurioita ja vikoja. Lisäksi ihmisten ja laitteiden liiallinen liikkuminen voi johtaa turhiin töihin, suurempaan kulumiseen ja uupumukseen.
toimistossa pitäisi usein olla lähekkäin työntekijöitä, jotka tekevät yhteistyötä keskenään., Tehtaassa tuotannossa tarvittavien materiaalien olisi oltava helposti saatavilla tuotantopaikalla, ja materiaalien kaksinkertaista tai kolminkertaista käsittelyä olisi vältettävä.
osa kuljetusjätteen vastatoimista sisältää U-muotoisen tuotantolinjan kehittämisen, prosessien välisen virtauksen luomisen, eikä prosessin (WIP)ylituotantoa.
Kuva Kuljetus Jätteet (LeanOp)
2. Varaston
Usein se on vaikea ajatella liikaa inventaario jätteenä., Kirjanpidossa inventaario nähdään hyödykkeenä ja usein toimittajat antavat alennusta irtolastiostoista. Mutta on enemmän varasto kuin tarpeen ylläpitää tasaista työtä voi johtaa ongelmiin, mukaan lukien: tuotteen viat tai vauriot, materiaalit, suurempi läpimenoaika tuotantoprosessissa, tehoton pääoman kohdentaminen, ja ongelmia on piilotettu inventaario. Ylimääräinen inventaario voi johtua liiallisesta ostamisesta, prosessin ylituotannosta (WIP) tai useamman tuotteen tuottamisesta kuin asiakas tarvitsee., Ylimääräinen inventaario estää tuotantoon liittyvien ongelmien havaitsemisen, sillä viat ehtivät kertyä ennen kuin ne havaitaan. Tämän seurauksena virheiden korjaamiseen tarvitaan lisää työtä.
toimistojen inventaariojätteet voivat olla tiedostoja, jotka odottavat työstämistä, palvelua odottavia asiakkaita, käyttämättömiä tietueita tietokannassa tai vanhentuneita tiedostoja. Valmistus varaston jätteiden voisi sisältyä rikki koneita istumisesta, enemmän valmiita tuotteita kuin vaati, extra-materiaaleja työn vastaanottamiseen tilaa, ja valmiit tuotteet, joita ei voida myydä.,
Joitakin vastatoimia varaston ovat: ostamalla raaka-aineita vain tarvittaessa ja määrä, joita tarvitaan, vähentää puskureita välillä, tuotannon vaiheet, ja luoda jono järjestelmä, joka estää ylituotantoa.
Kuva Varaston Jätteiden (LeanOp)
3. Liike
liikkeessä oleva jäte sisältää ihmisten, laitteiden tai koneiden tarpeettomat liikkeet. Tähän kuuluvat kävely, nosto, kurottaminen, taivuttaminen, venyttely ja liikkuminen., Liiallista liikettä vaativat tehtävät olisi suunniteltava uudelleen henkilöstön työn tehostamiseksi ja työterveyden ja-turvallisuuden lisäämiseksi.
toimistossa, hukkaan liike voi sisältää kävely, päästä saada materiaaleja, etsiä tiedostoja, käyt läpi varaston löytää mitä tarvitaan, ylimääräinen hiiren napsautuksella ja kaksinkertainen tulo tiedot. Valmistus liike jäte voi sisältää toistuvia liikkeitä, jotka eivät lisää arvoa asiakkaalle, saavuttaa materiaaleja, kävely saada työkalu tai materiaaleja, ja siirsivät osan sen jälkeen, kun se on asennettu.,
Joitakin vastatoimia liikkeen sisällä varmista, että työtila on hyvin järjestetty, jolloin laitteet ovat lähellä tuotannon sijainti, ja asettaa materiaaleja ergonominen asento vähentää venyttely ja jännittyneisyys.
Kuva Liikkeen Jätteet (LeanOp)
4. Odottaa
jätteet odottavat sisältää: 1) ihmiset odottaa materiaalia tai laitteita, ja 2) tyhjäkäynnillä laitteet. Odotusaika on usein aiheuttama epätasaisuus tuotannossa asemia, ja se voi johtaa liialliseen varaston ja ylituotanto.,
toimistossa, odottaa jäte voi sisältää odottamassa toiset vastata sähköpostia, joilla on tiedostoja odottavat arvostelu, tehottomia kokouksia, ja odottaa tietokoneen ladata ohjelma. Tuotantotiloissa, odottaa jäte voi sisältää odottamassa materiaalit saapua, odottaa asianmukaiset ohjeet aloita valmistus, ja ottaa laitteiden kanssa riittämätön kapasiteetti.,
Joitakin vastatoimia odottaa ovat: prosessien suunnittelu varmistaa jatkuva virtaus tai yksiosainen virtaus, tasoitus pois työmäärä käyttämällä standardoituja työohjeita ja kehittää joustava multi-ammattitaitoisen työntekijät joka voi nopeasti sopeutua työn vaatimuksiin.
Kuva Odottaa Jätteet (LeanOp)
5. Ylituotanto
Ylituotantoa tapahtuu, kun tuotteen valmistus tai osa tuotetta ennen kuin sitä pyydetään tai vaaditaan., Voi olla houkuttelevaa tuottaa mahdollisimman paljon tuotteita, kun on joutokäyntiaikaa työntekijä-tai laiteaikaa. Kuitenkin, pikemminkin kuin tuottaa tuotteita vain, kun niitä tarvitaan alle ”Just In Time” filosofia, ’Vain Jos’ tapa toimia johtaa monia ongelmia, kuten estää sujuvan virtauksen työtä, suuremmat varastointikustannukset, piilossa vikoja sisällä KET, vaativat enemmän pääoman menot rahaston tuotantoprosessin, ja liiallinen johto-aikaa., Lisäksi tuotteen ylituotanto lisää todennäköisyyttä, että tuote tai tuotettujen tuotteiden määrät ylittävät asiakkaan vaatimukset.
toimistoympäristössä, ylituotanto voisi sisältyä tehdä ylimääräisiä kopioita, luoda raportteja, joita kukaan ei lue, joka tarjoaa enemmän tietoa kuin tarvitaan, ja jotka tarjoavat palvelua, ennen kuin asiakas on valmis. Valmistus ylituotantoa liittyy tuottaa enemmän tuotteita kuin vaati kautta push tuotanto järjestelmä’ tai tuottavat tuotteita suurempi erä kokoja kuin tarvitaan.
ylituotannolle on kolme vastatoimea., Ensinnäkin käyttämällä ”Takt Time” varmistaa, että valmistusaste asemien välillä on tasainen. Toiseksi asennusaikojen lyhentäminen mahdollistaa pienten erien tai yksiosaisen virtauksen valmistuksen. Kolmanneksi, käyttämällä vedä tai ”Kanban” järjestelmä voi hallita määrää WIP.
Kuva Ylituotanto Jätteet (LeanOp)
6. Yli-käsittely
Yli-käsittely viittaa tekevät enemmän työtä, lisäämällä osia, tai ottaa lisää ohjeita tuote tai palvelu, kuin mikä on asiakkaan vaatima., Valmistus tähän voisi sisältyä käyttämällä korkeamman tarkkuuden laitteita kuin on tarpeen, käyttää komponentteja, joiden kapasiteetti ylittää sen, mitä tarvitaan, käynnissä enemmän analyysiä kuin tarvitaan, yli-insinööri ratkaisu, säätämällä komponentti, kun se on jo asennettu, ja on enemmän toimintoja tuote kuin tarvitaan., Toimistossa, yli-käsittely voi sisältää tuottaa yksityiskohtaisia raportteja kuin tarvitaan, joilla on tarpeettomia vaiheita osto-prosessi, joka vaatii turhaa allekirjoitukset asiakirjan, kaksoisnapsauta merkintä tiedot, jotka vaativat enemmän muotoja kuin tarvitaan, ja ottaa ylimääräinen vaihe työnkulussa.
Yksi yksinkertainen tapa torjua ylikäsittelyä on ymmärtää työn vaatimukset asiakkaan näkökulmasta. Aina on asiakas mielessä ennen töiden aloittamista, tuottaa laatua ja odotuksia, että asiakas haluaa, ja tehdä vain määriä tarvitaan.,
Kuva on Yli-Jätteiden käsittely (LeanOp)
7. Vikoja
Vikoja ilmenee, kun tuote ei sovi käytettäväksi. Tämä johtaa tyypillisesti joko tuotteen uudelleen työstämiseen tai romuttamiseen. Molemmat tulokset ovat tuhlailevia, sillä ne lisäävät toimintaan lisäkustannuksia tuottamatta asiakkaalle mitään lisäarvoa.
tässä neljä vastatoimea vioille. Ensinnäkin, etsiä yleisin vika ja keskittyä siihen., Toiseksi, suunnitella prosessi havaita poikkeavuuksia ja eivät siirtää viallisia kohteita pitkin tuotantoprosessin. Kolmanneksi prosessi on suunniteltava uudelleen niin, ettei siitä aiheudu virheitä. Lopuksi, käytä standardoida työtä varmistaa johdonmukainen valmistusprosessi, joka on virheetön.
Kuva Vikoja Jätteet (LeanOp)
8. Taidot – 8. Jätteiden
vaikka se ei ole osa Toyota Production System (TPS), monet ihmiset ovat hyvin tietoisia 8. jäte – jätteen ihmisen potentiaalia., 8. jätettä kuvaillaan myös käyttämättömän ihmislahjakkuuden ja kekseliäisyyden tuhlaukseksi. Tämä jäte syntyy, kun organisaatiot erottavat johdon ja työntekijät toisistaan. Joissakin organisaatioissa johdon vastuulla on tuotantoprosessin suunnittelu, organisointi, valvonta ja innovointi. Työntekijän tehtävä on vain noudattaa käskyjä ja toteuttaa työ suunnitellusti. Eivät harjoita frontline työntekijän osaamista ja asiantuntemusta, se on vaikea parantaa prosesseja., Tämä johtuu siitä, että työn tekijät pystyvät parhaiten tunnistamaan ongelmat ja kehittämään niihin ratkaisuja.
toimistossa, ei-hyödyntää lahjakkuutta voi olla riittämätön koulutus, huono kannustimia, pyydä työntekijä palautetta, ja sijoittamalla työntekijöitä tehtävissä alle heidän taidot ja pätevyys., Teollisuudessa, tämä jäte voidaan nähdä, kun työntekijät ovat huonosti koulutetut, työntekijät ei tiedä, miten tehokkaasti käyttää laitteita, kun työntekijöille annetaan väärä työkalu tähän hommaan, ja kun työntekijät eivät ole haastoi keksiä ideoita parantaa työtä.
Esimerkki Taitoja Jätteet (LeanOp)
Tunnistaa ja Poistaa 8 Jätteet
ensimmäinen askel vähentää jätettä on tunnustaa, että ne ovat olemassa ja joilla on tehokas menetelmä tunnistaa ne., Value Stream Mapping (VSM) on Lean-hallintamenetelmä nykytilan analysointiin ja tulevaisuuden tilan suunnitteluun. Se näyttää tiedon ja aineiston virtauksen niiden esiintyessä. VSM on tehokas työkalu kartoittaa prosessien, näyttää suhde tuotannon prosessit visuaalinen tavalla, ja erottaa lisäarvoa ja ei-lisäarvoa toimintaan.
jätteiden tunnistamiseksi käytä VSM-laitetta ja aloita loppuasiakas mielessäsi. Toimi takaperin loppuasiakkaasta tuotantoprosessien alkuun., Dokumentoidaan prosesseissa olevat 8 jätettä ja laaditaan suunnitelma niiden poistamiseksi tai vähentämiseksi. Jatka haastamista tiimisi löytää enemmän jätteitä ja jatkuvasti parantaa prosesseja. Ota yhteyttä etulinjan työntekijöihin ja esitä heidän ideoitaan parantamisesta. Koska joukkue alkaa vähentää tehokkuutta he saavat enemmän luottamusta heidän ongelmanratkaisun valmiuksia ja ajan myötä, mikä vähentää jätettä tulee osa heidän päivittäistä rutiinia.
Käytä laihaa tapaa, jotta kaikki yrityksessäsi voivat osallistua uusien parannusten tunnistamiseen ja jätteiden vähentämiseen., Aloita ilmainen 14 päivän kokeilu.
Leave a Reply