Mager denken is gericht op het verwijderen van afval uit arbeidsprocessen. Alvorens in de 8 afval te duiken, is het belangrijk om te begrijpen wat afval is. Afval is elke actie of stap in een proces dat geen waarde toevoegt aan de klant. Met andere woorden, afval is elk proces waar de klant niet voor wil betalen. de originele Seven waste (muda) werd ontwikkeld door Taiichi Ohno, de hoofdingenieur van Toyota, als onderdeel van het Toyota Production System (TPS)., De zeven afvalstoffen zijn Transport, inventaris, beweging, wachten, overproductie, Oververwerking en gebreken. Ze worden vaak aangeduid met het acroniem ‘TIMWOOD’. De 8e verspilling van niet-benut talent of ‘vaardigheden’ van werknemers werd later geïntroduceerd in de jaren 1990 toen de Toyota productiesysteem werd aangenomen in de westerse wereld. Als gevolg hiervan worden de 8 afvalstoffen gewoonlijk “TIMWOODS” genoemd. In de volgende paragraaf zullen we elk van deze afvalstoffen in detail bestuderen.
1., Vervoer
afval in het vervoer omvat het verkeer van personen, Gereedschap, inventaris, apparatuur of producten verder dan nodig. Overmatige beweging van materialen kan leiden tot productschade en defecten. Bovendien kan overmatige verplaatsing van mensen en apparatuur leiden tot onnodig werk, meer slijtage en uitputting. op kantoor moeten werknemers die met elkaar samenwerken vaak dicht bij elkaar staan., In de fabriek moeten materialen die nodig zijn voor de productie gemakkelijk toegankelijk zijn op de productielocatie en dubbele of drievoudige hantering van materialen moet worden vermeden. enkele van de tegenmaatregelen voor het transport van afval omvatten het ontwikkelen van een U-vormige productielijn, het creëren van stroom tussen processen en het niet overproduceren van work in process (WIP) items.
illustratie van Transportafval (LeanOp)
2. Inventaris
vaak is het moeilijk om overtollige inventaris als afval te beschouwen., In de boekhouding, inventaris wordt gezien als een actief en vaak leveranciers geven korting voor bulk aankopen. Maar het hebben van meer voorraad dan nodig is om een gestage stroom van werk te ondersteunen kan leiden tot problemen, waaronder: product defecten of schade materialen, meer doorlooptijd in het productieproces, een inefficiënte allocatie van kapitaal, en problemen worden verborgen in de inventaris. Overtollige voorraad kan worden veroorzaakt door over-inkoop, overproductie work in process (WIP), of het produceren van meer producten dan de klant nodig heeft., Overtollige voorraad voorkomt het detecteren van productiegerelateerde problemen omdat defecten tijd hebben om zich op te hopen voordat ze worden ontdekt. Als gevolg daarvan zal meer werk nodig zijn om de gebreken te corrigeren.
In-office inventory waste kan bestanden zijn die wachten om te worden bewerkt, klanten wachten op service, ongebruikte records in een database, of verouderde bestanden. De productie van voorraadafval zou kunnen omvatten kapotte machines zitten rond, meer afgewerkte producten dan gevraagd, extra materialen die werkruimte, en afgewerkte producten die niet kunnen worden verkocht.,
enkele tegenmaatregelen voor de inventaris zijn: grondstoffen alleen kopen wanneer dat nodig is en in de hoeveelheid die nodig is, buffers tussen productiestappen verminderen en een wachtrijsysteem creëren om overproductie te voorkomen.
illustratie van Inventarisafval (LeanOp)
3. Motion
het afval in beweging omvat elke onnodige verplaatsing van personen, apparatuur of machines. Dit omvat lopen, tillen, bereiken, buigen, rekken, en bewegen., Taken die overmatige beweging vereisen, moeten opnieuw worden ontworpen om het werk van het personeel te verbeteren en de gezondheids-en veiligheidsniveaus te verhogen.
in het kantoor kan verspilde beweging bestaan uit wandelen, het bereiken van materialen, het zoeken naar bestanden, het zeven door de inventaris om te vinden wat nodig is, overmatige muisklikken en dubbele invoer van gegevens. Productie motion afval kan repetitieve bewegingen omvatten die geen waarde toevoegen aan de klant, het bereiken van materialen, lopen om een gereedschap of materialen te krijgen, en het aanpassen van een component nadat het is geïnstalleerd.,
enkele tegenmaatregelen voor beweging omvatten ervoor te zorgen dat de werkruimte goed georganiseerd is, het plaatsen van apparatuur in de buurt van de productielocatie en het plaatsen van materialen op een ergonomische positie om stretching en overbelasting te verminderen.
Illustration of Motion Waste (LeanOp)
4. Wachten
de verspilling van wachten omvat: 1) personen die wachten op materiaal of apparatuur en 2) niet-actieve apparatuur. Wachttijden worden vaak veroorzaakt door oneffenheden in de productiestations en kunnen leiden tot overmatige voorraad en overproductie.,
in het kantoor kan waiting waste bestaan uit het wachten op anderen om te reageren op een e-mail, het hebben van bestanden die wachten op beoordeling, ineffectieve vergaderingen, en wachten op de computer om een programma te laden. In de productiefaciliteit kan het wachten op afval bestaan uit het wachten op materialen om aan te komen, wachten op de juiste instructies om te beginnen met de productie, en het hebben van apparatuur met onvoldoende capaciteit., enkele tegenmaatregelen voor het wachten zijn: het ontwerpen van processen om een continue stroom of een enkele stukstroom te garanderen, het nivelleren van de werkbelasting door gebruik te maken van gestandaardiseerde werkinstructies en het ontwikkelen van flexibele multi-geschoolde werknemers die zich snel kunnen aanpassen aan de werkbehoeften.
illustratie van Waiting Waste (LeanOp)
5. Overproductie
overproductie treedt op wanneer een product of een element van het product wordt vervaardigd voordat het wordt gevraagd of vereist., Het kan verleidelijk zijn om zoveel mogelijk producten te produceren wanneer er geen werk of apparatuur is. In plaats van producten te produceren op het moment dat ze nodig zijn in het kader van de ‘Just In Time’-filosofie, leidt de ‘Just In Case’ – manier van werken echter tot tal van problemen, waaronder het voorkomen van een vlotte doorstroming van het werk, hogere opslagkosten, het verbergen van defecten binnen de WIP, het vereisen van meer kapitaaluitgaven om het productieproces te financieren, en overmatige doorlooptijd., Bovendien leidt overproductie van een product ook tot een grotere kans dat het product of de hoeveelheden geproduceerde producten de eisen van de klant te boven gaan.
in een kantooromgeving kan overproductie bestaan uit het maken van extra kopieën, het maken van rapporten die niemand leest, het verstrekken van meer informatie dan nodig is, en het leveren van een service voordat de klant klaar is. Productieoverproductie houdt in dat meer producten worden geproduceerd dan vereist via een “push-productiesysteem” of dat producten in grotere batchgroottes worden geproduceerd dan nodig is. er zijn drie tegenmaatregelen voor overproductie., Ten eerste zorgt het gebruik van een “Takt Time” ervoor dat de productiesnelheid tussen de stations gelijk is. Ten tweede, het verkorten van de insteltijden maakt de productie van kleine batches of single-piece flow. Ten derde kan het gebruik van een pull-of ‘Kanban’ – systeem de hoeveelheid WIP regelen.
illustratie van Overproductieafval (LeanOp)
6. Over-processing
Over-processing verwijst naar het doen van meer werk, het toevoegen van meer componenten, of het hebben van meer stappen in een product of dienst dan wat de klant vereist., Bij de productie zou dit kunnen bestaan uit het gebruik van een hogere precisie-apparatuur dan nodig is, het gebruik van componenten met een capaciteit die verder gaat dan nodig is, het uitvoeren van meer analyse dan nodig is, het overontwikkelen van een oplossing, het aanpassen van een component nadat het al is geïnstalleerd, en het hebben van meer functionaliteiten in een product dan nodig is., In het kantoor kan oververwerking bestaan uit het genereren van meer gedetailleerde rapporten dan nodig is, het hebben van onnodige stappen in het aankoopproces, het vereisen van onnodige handtekeningen op een document, dubbele invoer van gegevens, het vereisen van meer formulieren dan nodig is, en het hebben van een extra stap in een workflow.
Een eenvoudige manier om oververwerking tegen te gaan is het begrijpen van de werkvereisten vanuit het standpunt van de klant. Heb altijd een klant in gedachten voor het begin van het werk, produceren op het niveau van kwaliteit en verwachting dat de klant wenst, en maak alleen de hoeveelheden die nodig zijn.,
illustratie van Oververwerkingsafval (LeanOp)
7. Defecten
defecten treden op wanneer het product niet geschikt is voor gebruik. Dit resulteert meestal in ofwel herwerken of sloop van het product. Beide resultaten zijn verspillend omdat ze extra kosten toevoegen aan de activiteiten zonder enige waarde te leveren aan de klant. hier zijn vier tegenmaatregelen voor defecten. Ten eerste, kijk voor de meest voorkomende defect en focus op het., Ten tweede, ontwerp een proces om afwijkingen te detecteren en geen defecte items langs het productieproces. Ten derde moet het proces zodanig worden aangepast dat er geen gebreken ontstaan. Tot slot, gebruik standaardiseren werk om te zorgen voor een consistent productieproces dat is defect vrij.
Illustration of defecten Waste (LeanOp)
8. Skills-the 8th Waste
hoewel het geen deel uitmaakte van het Toyota – productiesysteem (TPS), zijn veel mensen zich terdege bewust van het 8th waste-de verspilling van menselijk potentieel., Het achtste afval wordt ook omschreven als de verspilling van ongebruikt menselijk talent en vindingrijkheid. Dit afval komt voor wanneer organisaties de rol van het management scheiden van werknemers. In sommige organisaties is de verantwoordelijkheid van het management het plannen, organiseren, controleren en innoveren van het productieproces. De rol van de werknemer is om gewoon orders op te volgen en het werk uit te voeren zoals gepland. Door de kennis en expertise van de eerstelijnsmedewerker niet in te zetten, is het moeilijk om processen te verbeteren., Dit is te wijten aan het feit dat de mensen die het werk doen degenen zijn die het meest in staat zijn om problemen te identificeren en oplossingen voor hen te ontwikkelen.
in het kantoor kan niet-benut talent onder meer bestaan uit onvoldoende opleiding, slechte prikkels, het niet vragen om feedback van werknemers en het plaatsen van werknemers in posities onder hun vaardigheden en kwalificaties., In de productie kan dit afval worden gezien wanneer werknemers slecht zijn opgeleid, werknemers niet weten hoe ze apparatuur effectief moeten bedienen, wanneer werknemers het verkeerde gereedschap voor de baan krijgen en wanneer werknemers niet worden uitgedaagd om met ideeën te komen om het werk te verbeteren.
Illustration of Skills Waste (LeanOp)
het identificeren en elimineren van de 8 afvalstoffen
de eerste stap om afval te verminderen is het erkennen dat ze bestaan en het hebben van een effectief proces om ze te identificeren., Value Stream Mapping (VSM) is een Lean management methode voor het analyseren van de huidige toestand en het ontwerpen van een toekomstige toestand. Het toont de stroom van informatie en materiaal als ze zich voordoen. VSM is een effectief instrument voor het in kaart brengen van de betrokken processen, het visueel weergeven van de relatie tussen productieprocessen en het scheiden van activiteiten met toegevoegde waarde en niet-toegevoegde waarde.
om afvalstoffen te identificeren, gebruik de VSM en begin met de eindgebruiker in het achterhoofd. Werk terug van de eindklant tot het begin van de productieprocessen., Documenteer voorbeelden van de 8 afvalstoffen in de processen en ontwikkel een plan om deze te elimineren of te verminderen. Blijf uw team uitdagen om meer afval te vinden en uw processen continu te verbeteren. Neem contact op met de frontlinie werknemers en ontlokken hun ideeën voor verbetering. Als uw team begint met het verminderen van efficiëntieverbeteringen zullen ze meer vertrouwen krijgen in hun probleemoplossende mogelijkheden en na verloop van tijd wordt het verminderen van afval een deel van hun dagelijkse routine.
Gebruik de Lean-manier om iedereen in uw bedrijf te laten deelnemen aan het identificeren van nieuwe verbeteringen en het verminderen van afval., Aan de slag met een gratis proefperiode van 14 dagen.
Leave a Reply