avant la révolution industrielle, la plupart des produits fabriqués étaient fabriqués individuellement à la main. Un seul artisan ou une équipe d’artisans créerait chaque partie d’un produit. Ils utiliseraient leurs compétences et leurs outils tels que des fichiers et des couteaux pour créer les pièces individuelles. Ils les assemblaient ensuite dans le produit final, en effectuant des changements de coupe et d’essai dans les pièces jusqu’à ce qu’elles s’adaptent et puissent fonctionner ensemble (production artisanale).,
la Division du travail était pratiquée en Chine, où les monopoles d’état produisaient en masse des outils agricoles métalliques, de la Chine, des armures et des armes des siècles avant que la production de masse n’apparaisse en Europe à la veille de la Révolution Industrielle. Adam Smith a longuement discuté de la division du travail dans la fabrication des épingles dans son livre The Wealth of Nations (publié en 1776).
l’Arsenal vénitien, datant d’environ 1104, fonctionnait comme une chaîne de production. Les navires descendaient un canal et étaient équipés par les différents magasins qu’ils passaient., Au sommet de son efficacité au début du 16ème siècle, l’Arsenal employait environ 16 000 personnes qui pouvaient apparemment produire près d’un navire par jour, et pouvaient équiper, armer et fournir une cuisine nouvellement construite avec des pièces standardisées sur une base de chaîne de montage. Bien que l’Arsenal ait duré jusqu’au début de la Révolution Industrielle, Les méthodes de chaîne de production ne sont pas devenues courantes même à ce moment-là.
Révolution industrielleModifier
La révolution industrielle a conduit à une prolifération de la fabrication et de l’invention., De nombreuses industries, notamment le textile, les armes à feu, les horloges et les montres, les véhicules hippomobiles, les locomotives ferroviaires, les machines à coudre et les bicyclettes, ont vu des améliorations rapides dans la manutention, l’usinage et l’assemblage des matériaux au cours du 19e siècle, bien que des concepts modernes tels que le génie industriel et la logistique n’aient
le bloc de poulie a été la première fabrication à devenir entièrement automatisée, aux usines de blocs de Portsmouth au début du 19ème siècle.,
Le Moulin à farine automatique construit par Oliver Evans en 1785 a été appelé le début de la manutention moderne des matériaux en vrac par Roe (1916). Le moulin d’Evans a utilisé un élévateur à godets en cuir, des convoyeurs à vis, des convoyeurs à bande en toile et d’autres dispositifs mécaniques pour automatiser complètement le processus de fabrication de la farine. L’innovation s’est étendue à d’autres moulins et brasseries.
probablement le premier exemple industriel d’un processus d’assemblage linéaire et continu est le Portsmouth Block Mills, construit entre 1801 et 1803., Marc Isambard Brunel (père D’Isambard Kingdom Brunel), avec L’aide D’Henry Maudslay et d’autres, a conçu 22 types de machines-outils pour fabriquer les pièces pour les blocs de gréement utilisés par la Royal Navy. Cette usine a connu un tel succès qu’elle est restée en service jusque dans les années 1960, l’atelier étant toujours visible au chantier naval HM de Portsmouth et contenant encore certaines des machines d’origine.
La Fonderie Bridgewater est l’un des premiers exemples d’aménagement d’usine presque moderne, conçu pour faciliter la manipulation des matériaux., Le terrain de l’usine était bordé par le canal Bridgewater et le Liverpool and Manchester Railway. Les bâtiments étaient disposés en ligne avec un chemin de fer pour transporter les travaux traversant les bâtiments. Des grues ont été utilisées pour soulever le travail lourd, qui pesait parfois des dizaines de tonnes. Le travail est passé séquentiellement à travers l’érection du cadre et l’assemblage final.,
la fonderie Bridgewater, photographiée en 1839, l’une des premières usines à utiliser un système de disposition, de flux de travail et de manutention presque moderne
La première chaîne d’assemblage de flux a été lancée dans L’usine de Richard Garrett & sons, Leiston travaille à Leiston dans le comté anglais de Suffolk pour la fabrication de machines à vapeur portables. La zone de la chaîne de montage a été appelée « The Long Shop » en raison de sa longueur et était pleinement opérationnelle au début de 1853., La chaudière a été soulevée de la fonderie et mise au début de la ligne, et au fur et à mesure qu’elle progressait dans le bâtiment, elle s’arrêtait à différentes étapes où de nouvelles pièces seraient ajoutées. À partir du niveau supérieur, où d’autres pièces étaient fabriquées, les pièces les plus légères étaient abaissées sur un balcon puis fixées sur la machine au niveau du sol. Lorsque la machine a atteint la fin de l’atelier, elle serait terminée.,
pièces Interchangeablesmodifier
Au début du 19ème siècle, le développement de machines-outils telles que le tour à visser, la raboteuse et la fraiseuse, ainsi que le contrôle du parcours d’outils via des gabarits et des fixations, ont fourni les conditions préalables à la chaîne de montage moderne en faisant des pièces interchangeables une réalité pratique.
convoyeurs à vapeur et électriquesmodifier
Les convoyeurs à vapeur ont commencé à être utilisés pour le chargement et le déchargement des navires au cours du dernier quart du 19e siècle. Hounshell (1984) montre un C., 1885 croquis d’un convoyeur électrique déplaçant des boîtes à travers une ligne de remplissage dans une usine de conserves.
L’industrie du conditionnement de viande de Chicago est considérée comme l’une des premières chaînes d’assemblage industrielles (ou lignes de désassemblage) à être utilisée aux États-Unis à partir de 1867. Les travailleurs se tiendraient à des postes fixes et un système de poulie apporterait la viande à chaque travailleur et ils accompliraient une tâche. Henry Ford et d’autres ont écrit sur l’influence de cette pratique d’abattoir sur les développements ultérieurs chez Ford Motor Company.,
20ème siècleModifier
chaîne de montage Ford, 1913. La chaîne de montage magnéto a été la première.
1913 à Expérimenter avec l’organisme de montage sur le Modèle T châssis. Ford a testé diverses méthodes d’assemblage pour optimiser les procédures avant d’installer définitivement l’équipement. La chaîne de montage réelle a utilisé un pont roulant pour monter le corps.,div> Play media
Ford Modèle t ligne d’assemblage vers 1924
Ford ligne d’assemblage vers 1930
chaîne de montage Ford vers 1947
selon domm, la mise en œuvre de la production en série d’une automobile via une chaîne de montage peut être créditée à Ransom olds, qui l’a utilisé pour construire la première automobile produite en série, l’Oldsmobile Curved Dash., Olds a breveté le concept de chaîne de montage, qu’il a mis au travail dans son usine Olds Motor Vehicle Company en 1901.
chez Ford Motor Company, la chaîne de montage a été introduite par William « Pa » Klann à son retour d’une visite à L’abattoir de Swift& Company à Chicago et en regardant ce qu’on appelait la « ligne de démontage », où les carcasses étaient égorgées alors qu’elles se déplaçaient le long d’un convoyeur. L’efficacité d’une personne enlevant la même pièce encore et encore sans se déplacer a attiré son attention. Il a rapporté L’idée à Peter E., Martin, bientôt à la tête de Ford production, qui était douteux à l’époque, mais l’a encouragé à poursuivre. D « autres chez Ford ont prétendu avoir mis l » idée en avant à Henry Ford, mais la révélation de l » abattoir de Pa Klann est bien documentée dans les archives du Musée Henry Ford et ailleurs, ce qui en fait un contributeur important au concept de chaîne de montage automatisée moderne. Ford était reconnaissant, après avoir visité l’installation de manutention par correspondance de Sears de 40 acres hautement automatisée vers 1906. Chez Ford, le processus était une évolution par essais et erreurs D’une équipe composée principalement de Peter E., Martin, le surintendant de l’usine; Charles E. Sorensen, l’assistant de Martin; Clarence W. Avery; C. Harold Wills, dessinateur et fabricant d’outils; Charles Ebender; et József Galamb. Une partie des bases d’un tel développement avait récemment été posée par la disposition intelligente du placement des machines-outils que Walter Flanders avait faite chez Ford jusqu’en 1908.
la chaîne de montage mobile a été développée pour la Ford Model T et a commencé à fonctionner le 7 octobre 1913, à L’usine Ford de Highland Park, et a continué à évoluer par la suite, en utilisant l’étude du temps et du mouvement., La chaîne de montage, entraînée par des bandes transporteuses, a réduit le temps de production d’un modèle T à seulement 93 minutes en divisant le processus en 45 étapes. Produire des voitures plus rapides que la peinture de l’époque ne pouvait sécher, cela a eu une immense influence sur le monde.
en 1922, Ford (par L’intermédiaire de son ghostwriter Crowther) a dit de sa chaîne de montage de 1913:
je crois que c’était la première ligne mobile jamais installée. L’idée est venue d’une manière générale du chariot aérien que les packers de Chicago utilisent pour habiller le bœuf.
Charles E., Sorensen, dans ses mémoires de 1956 My Forty Years with Ford, a présenté une version différente du développement qui ne concernait pas tant Les « Inventeurs » individuels que le développement progressif et logique de l’ingénierie industrielle:
ce qui a été élaboré chez Ford était la pratique consistant à déplacer le travail d’un travailleur à un autre jusqu’à ce qu’il devienne une unité complète, puis à organiser le flux de ces unités au bon moment et au bon endroit vers une chaîne d’assemblage final mobile d’où provenait un produit fini., Indépendamment des utilisations antérieures de certains de ces principes, la ligne directe de succession de la production de masse et son intensification en automatisation découle directement de ce que nous avons élaboré chez Ford Motor Company entre 1908 et 1913. Henry Ford est généralement considéré comme le père de la production de masse. Il n’était pas. Il a été le promoteur de l’il.
à la suite de ces développements de la méthode, les voitures Ford ont quitté la ligne à intervalles de trois minutes, soit six pieds par minute. C’était beaucoup plus rapide que les méthodes précédentes, augmentant la production de huit à un (nécessitant 12.,5 heures-homme avant, 1 heure 33 minutes après), tout en utilisant moins de main-d’œuvre. C’était un tel succès, la peinture est devenue un goulot d’étranglement. Seul le japan black sécherait assez vite, forçant la société à abandonner la variété de couleurs disponibles avant 1914, jusqu’à ce que la laque Duco à séchage rapide soit développée en 1926.
la technique de la chaîne de montage faisait partie intégrante de la diffusion de l’automobile dans la société américaine. La diminution des coûts de production a permis au coût du modèle T de s’inscrire dans le budget de la classe moyenne américaine., En 1908, le prix d’un Modèle T était d’environ $825, et en 1912, il avait diminué à environ $575. Cette réduction de prix est comparable à une réduction de 15 000 $à 10 000 dollar en dollars par rapport à l’an 2000. En 1914, un ouvrier de chaîne de montage pouvait acheter un modèle T avec quatre mois de salaire.
Les procédures de sécurité complexes de Ford—en particulier en assignant chaque travailleur à un endroit spécifique au lieu de leur permettre de se déplacer—ont considérablement réduit le taux de blessures. La combinaison de salaires élevés et d’une efficacité élevée est appelée « fordisme » et a été copiée par la plupart des grandes industries., Les gains d’efficacité de la chaîne de montage ont également coïncidé avec le décollage des États-Unis. La chaîne de montage a forcé les travailleurs à travailler à un certain rythme avec des mouvements très répétitifs qui ont conduit à plus de production par travailleur alors que d’autres pays utilisaient des méthodes moins productives.
dans l’industrie automobile, son succès était dominant et s’est rapidement répandu dans le monde entier. Ford France et Ford Grande-Bretagne en 1911, Ford Danemark 1923, Ford Allemagne et Ford Japon 1925; en 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) a été le premier constructeur européen natif à l’adopter., Bientôt, les entreprises ont dû avoir des chaînes de montage, ou risquer de faire faillite en ne pouvant pas rivaliser; en 1930, 250 entreprises qui n’avaient pas disparu.
la demande massive de matériel militaire pendant la Seconde Guerre mondiale a incité les techniques de chaîne de montage dans la construction navale et la production d’avions. Des milliers de Liberty ships ont été construits en utilisant largement la préfabrication, permettant l’assemblage des navires en quelques semaines, voire en quelques jours. Après avoir produit moins de 3 000 avions pour l’armée américaine en 1939, les avionneurs Américains ont construit plus de 300 000 avions pendant la Seconde Guerre mondiale., Vultee a été le pionnier de l’utilisation de la chaîne de montage motorisée pour la fabrication d’avions. D’autres compagnies ont rapidement suivi. Comme L’a observé William S. Knudsen (ayant travaillé chez Ford, GM et la Commission Consultative De La Défense nationale), « nous avons gagné parce que nous avons étouffé l’ennemi dans une avalanche de production, dont il n’avait jamais vu, ni rêvé possible. »
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