Lean thinking si klade za cíl odstranit odpady z pracovních procesů. Před potápěním do 8 odpadů je důležité pochopit, co je odpad. Odpad je jakákoli akce nebo krok v procesu, který zákazníkovi nepřidává hodnotu. Jinými slovy, odpad je jakýkoli proces, za který zákazník nechce platit.
původních sedm odpadů (Muda) byl vyvinut Taiichi Ohno, hlavní inženýr Toyota, jako součást výrobního systému Toyota (TPS)., Sedm odpadů je doprava, inventář, pohyb, čekání, nadprodukce, přepracování a vady. Často jsou označovány zkratkou „TIMWOOD“. 8. ztráta nevyužitých talentů nebo „dovedností“ pracovníků byla později představena v 90.letech, kdy byl výrobní systém Toyota přijat v západním světě. V důsledku toho se 8 odpadů běžně označuje jako „TIMWOODS“. V následující části podrobně prozkoumáme každý z těchto odpadů.
1., Doprava
odpad v dopravě zahrnuje pohyb osob, nástrojů, inventáře, vybavení nebo produktů dále, než je nutné. Nadměrný pohyb materiálů může vést k poškození a vadám výrobku. Nadměrný pohyb lidí a zařízení může navíc vést ke zbytečné práci, většímu opotřebení a vyčerpání.
v kanceláři by pracovníci, kteří spolu často spolupracují, měli být blízko u sebe., V továrně by materiály nezbytné pro výrobu měly být snadno dostupné ve výrobním místě a je třeba se vyvarovat dvojitého nebo trojitého zacházení s materiály.
Některé z protiopatření k přepravě odpadů zahrnuje vypracování tvaru U výrobní linky, vytváří tok mezi procesy, a ne nadměrné množství práce v procesu (WIP) položky.
Ilustrační Dopravy Odpadu (LeanOp)
2. Inventář
Často je obtížné přemýšlet o nadbytečných zásob jako odpad., V účetnictví je inventář vnímán jako aktivum a často dodavatelé poskytují slevu na hromadné nákupy. Ale mít více zásob, než je nutné k udržení stabilní tok práce může vést k problémům, včetně: vady výrobku nebo poškození materiálů, větší náskok ve výrobním procesu, neefektivní alokace kapitálu, a problémy jsou schované v inventáři. Nadbytečný inventář může být způsoben nadměrným nákupem, nadprodukcí práce v procesu (WIP) nebo výrobou více produktů, než zákazník potřebuje., Přebytečný inventář zabraňuje detekci problémů souvisejících s výrobou, Protože vady mají čas se hromadit, než budou objeveny. V důsledku toho bude zapotřebí více práce na odstranění vad.
in-office inventory waste by mohly být soubory čekající na práci, zákazníci čekající na službu, nepoužívané záznamy v databázi nebo zastaralé soubory. Výrobní inventární odpad by mohl zahrnovat rozbité stroje sedící kolem, více hotových výrobků, než je požadováno, další materiály zabírající pracovní prostor a hotové výrobky, které nelze prodat.,
Nějaké protiopatření na zásoby zahrnují: nákup surovin pouze v případě potřeby a v množství potřebných, snižování rezerv mezi výrobními kroky, a vytvoření fronty systém, aby se zabránilo nadprodukci.
ilustrace inventárního odpadu (LeanOp)
3. Motion
odpad v pohybu zahrnuje jakýkoli zbytečný pohyb lidí, zařízení nebo strojů. To zahrnuje chůzi, zvedání, dosahování, ohýbání, protahování a pohyb., Úkoly, které vyžadují nadměrný pohyb, by měly být přepracovány, aby se zvýšila práce personálu a zvýšila se úroveň bezpečnosti a ochrany zdraví.
v kanceláři může zbytečný pohyb zahrnovat chůzi, dosahování materiálů, vyhledávání souborů, prosévání zásob, aby se zjistilo, co je potřeba, nadměrné kliknutí myší a dvojité zadávání dat. Výrobní pohybu odpadů může zahrnovat opakující se pohyby, které nepřidávají hodnotu pro zákazníka, natáhl se pro materiály, chůze na nástroj nebo materiálů, a přenastavování součásti poté, co byl nainstalován.,
Nějaké protiopatření pro pohyb patří ujistěte se, že pracovní prostor je dobře organizovaná, umístění zařízení v blízkosti místa výroby a uvedení materiálů v ergonomické poloze pro snížení protahování a napínání.
ilustrace pohybového odpadu (LeanOp)
4. Čekání
odpad čekání zahrnuje: 1) lidé čekající na materiál nebo vybavení a 2) nečinná zařízení. Čekací doba je často způsobena nerovnostmi ve výrobních stanicích a může vést k nadměrnému inventáři a nadprodukci.,
V kanceláři, čeká odpadu může obsahovat čekání na ostatní reagovat na e-mail, že soubory čekám na recenzi, neefektivní setkání, a čeká na počítače, načíst program. Ve výrobním závodě může čekací odpad zahrnovat čekání na příjezd materiálů, čekání na správné pokyny k zahájení výroby a vybavení s nedostatečnou kapacitou.,
Nějaké protiopatření pro čekání patří: projektování procesů pro zajištění nepřetržitého toku nebo jednoho kusu tok, vyrovnání se zátěž pomocí standardizované pracovní pokyny, a rozvíjet flexibilní multi-kvalifikovaných pracovníků, kteří mohou rychle nastavit do práce to vyžaduje.
ilustrace čekajícího odpadu (LeanOp)
5. Nadprodukce
nadprodukce nastává při výrobě výrobku nebo prvku výrobku dříve, než je požadován nebo vyžadován., To může být lákavé Vyrábět co nejvíce produktů, jak je to možné, když je nečinný pracovník nebo zařízení čas. Nicméně, spíše než produkovat výrobky, jen když jsou zapotřebí, pod „Just In Time“ filozofie, ‚Jen V Případě‘ způsob práce vede řadu problémů, včetně prevence hladký tok práce, vyšší náklady na skladování, skrývá vady uvnitř WIP, vyžadující více kapitálu, výdaje na financování výrobního procesu, a nadměrné lead-time., Navíc nadměrná produkce výrobku také vede ke zvýšení pravděpodobnosti, že produkt nebo množství vyrobených produktů jsou nad rámec požadavků zákazníka.
V kancelářském prostředí, nadprodukce může zahrnovat vytváření dodatečných kopií, vytváření zpráv, které nikdo nečte, poskytuje více informací, než je potřeba, a poskytování služby dříve, než zákazník je připraven. Výroba nadprodukce zahrnuje výrobu více produktů, než je požadováno prostřednictvím „push výrobního systému“ nebo výrobu produktů ve vyšších velikostech šarží, než je potřeba.
existují tři protiopatření pro nadprodukci., Za prvé, použití „času Takt“ zajišťuje, že míra výroby mezi stanicemi je rovnoměrná. Za druhé, zkrácení doby nastavení umožňuje výrobu malých šarží nebo jednodílného toku. Za třetí, pomocí pull nebo ‚Kanban‘ systém může kontrolovat množství WIP.
Ilustrační Nadprodukce Odpadu (LeanOp)
6. Nadměrné zpracování
nadměrné zpracování znamená více práce, přidání více komponent nebo více kroků v produktu nebo službě, než je požadováno zákazníkem., Ve výrobě to by mohlo zahrnovat použití vyšší přesnost zařízení, než je to nutné, používání komponent s kapacitami nad rámec toho, co je vyžadováno, běží více analýzou, než je potřeba, přes-inženýrství řešení, nastavení součásti poté, co již byl nainstalován, a mají více funkcí produktu, než je potřeba., V kanceláři, v průběhu zpracování může zahrnovat vytváření podrobnější zprávy než je potřeba, mít zbytečných kroků v nákupním procesu, které vyžadují zbytečné podpisy na dokumentu, dvojitý vstup dat, které vyžadují více forem, než je potřeba, a mít další krok v pracovním postupu.
jedním z jednoduchých způsobů, jak čelit nadměrnému zpracování, je pochopit pracovní požadavky z hlediska zákazníka. Vždy mít zákazník na paměti, před zahájením práce, výrobu na úroveň kvality a očekávání, že zákazník přeje, a aby se pouze potřebné množství.,
ilustrace nadměrného Zpracování odpadu (LeanOp)
7. Závady
vady se vyskytnou, pokud produkt není vhodný k použití. To obvykle vede k přepracování nebo sešrotování produktu. Oba výsledky jsou zbytečné, protože přidávají další náklady na operace, aniž by zákazníkovi dodaly žádnou hodnotu.
zde jsou čtyři protiopatření pro vady. Za prvé, podívejte se na nejčastější vadu a zaměřte se na ni., Za druhé, navrhněte proces detekce abnormalit a neprocházejte žádné vadné položky podél výrobního procesu. Zatřetí, přepracujte proces tak, aby nevedl k vadám. Nakonec použijte standardizační práci k zajištění konzistentního výrobního procesu, který je bez závad.
ilustrace defektů odpad (LeanOp)
8. Dovednosti – 8. odpad
přestože nebyl součástí výrobního systému Toyota (TPS), mnoho lidí si dobře uvědomuje 8.odpad – plýtvání lidským potenciálem., 8. odpad je také popisován jako plýtvání nevyužitým lidským talentem a vynalézavostí. K tomuto odpadu dochází, když organizace oddělují úlohu řízení od zaměstnanců. V některých organizacích je odpovědností vedení plánování, organizování, řízení a inovace výrobního procesu. Úlohou zaměstnance je jednoduše sledovat příkazy a provádět práci podle plánu. Tím, že nezapojuje znalosti a odborné znalosti frontového pracovníka, je obtížné zlepšit procesy., To je způsobeno skutečností, že lidé, kteří dělají práci, jsou ti, kteří jsou nejvíce schopni identifikovat problémy a vyvíjet řešení pro ně.
V kanceláři, non-talent mohl využít, patří nedostatečný výcvik, špatné pobídky, nežádám pro zaměstnance zpětnou vazbu, a umístění zaměstnanců na pozicích pod úrovní jejich dovedností a kvalifikací., Ve výrobě, tento odpad může být viděno, když zaměstnanci jsou špatně vyškolení zaměstnanci neví, jak efektivně provozovat zařízení, když jsou zaměstnanci vzhledem k tomu, nesprávný nástroj pro práci, a když nejsou zaměstnanci vyzváni, aby přijít s nápady na zlepšení práce.
Ilustrační Dovedností Odpadu (LeanOp)
Identifikace a Odstranění 8 Odpady
první krok ke snížení odpadu poukazuje na to, že existují a že efektivní proces pro jejich identifikaci., Value Stream Mapping (VSM) je metoda Lean management pro analýzu současného stavu a návrh budoucího stavu. Ukazuje tok informací a materiálu, jak se vyskytují. VSM je účinným nástrojem pro mapování zapojených procesů, vizuální zobrazení vztahu mezi výrobními procesy a oddělení činností s přidanou hodnotou a bez přidané hodnoty.
Chcete-li identifikovat odpady, použijte VSM a začněte s ohledem na koncového zákazníka. Pracujte zpět od koncového zákazníka až po zahájení výrobních procesů., Dokument instance 8 odpadů v procesech a vypracovat plán pro jejich odstranění nebo snížení. Pokračujte v výzvě svého týmu, abyste našli více odpadů a neustále zlepšovali své procesy. Zapojte se s pracovníky frontové linie a vyvolávejte jejich nápady na zlepšení. Jak váš tým začne snižovat efektivitu, získají větší důvěru ve své schopnosti řešení problémů a časem se snižování odpadu stává součástí jejich každodenní rutiny.
použijte štíhlou cestu, abyste umožnili všem ve vaší společnosti podílet se na identifikaci nových vylepšení a snižování odpadu., Začněte s bezplatnou zkušební verzí 14.
Leave a Reply