Lean thinking își propune să elimine deșeurile din procesele de lucru. Înainte de a vă scufunda în cele 8 deșeuri, este important să înțelegeți ce este deșeurile. Deșeurile reprezintă orice acțiune sau pas într-un proces care nu adaugă valoare clientului. Cu alte cuvinte, deșeurile sunt orice proces pe care clientul nu dorește să îl plătească.
cele șapte deșeuri originale (muda) au fost dezvoltate de Taiichi Ohno, inginerul șef al Toyota, ca parte a sistemului de producție Toyota (TPS)., Cele șapte deșeuri sunt transportul, inventarul, mișcarea, așteptarea, supraproducția, Supraprocesarea și defectele. Acestea sunt adesea menționate de acronimul „TIMWOOD”. A 8-a risipă de talente neutilizate sau „abilități” ale lucrătorilor a fost introdusă mai târziu în anii 1990, când sistemul de producție Toyota a fost adoptat în lumea occidentală. Drept urmare, cele 8 deșeuri sunt denumite în mod obișnuit „TIMWOODS”. În secțiunea următoare vom examina fiecare dintre aceste deșeuri în detaliu.
1., Transportul
deșeurile din transport includ circulația persoanelor, a instrumentelor, a inventarului, a echipamentelor sau a produselor mai mult decât este necesar. Mișcarea excesivă a materialelor poate duce la deteriorarea și defectele produsului. În plus, mișcarea excesivă a oamenilor și a echipamentelor poate duce la muncă inutilă, uzură mai mare și epuizare.
în birou, lucrătorii care colaborează între ei ar trebui să fie adesea apropiați., În fabrică, materialele necesare producției ar trebui să fie ușor accesibile la locul de producție și ar trebui evitată manipularea dublă sau triplă a materialelor.
unele dintre contramăsurile la deșeuri de transport include dezvoltarea unei linii de producție în formă de U, crearea fluxului între procese, și nu supra-producătoare de lucru în proces (WIP) elemente.
Ilustrare de Transport a Deșeurilor (LeanOp)
2. Inventar
de multe ori este dificil să se gândească la excesul de inventar ca deșeuri., În contabilitate, inventar este văzută ca un activ și deseori furnizori da reducere pentru achizițiile în vrac. Dar având inventar mai mult decât este necesar pentru a susține un flux constant de lucru poate duce la probleme, inclusiv: defecte de produs sau materiale daune, mai mare timp de plumb în procesul de producție, o alocare ineficientă a capitalului, și probleme fiind ascunse în inventar. Excesul de inventar poate fi cauzat de supra-cumpărare, supraproducție de lucru în proces (WIP), sau producerea de mai multe produse decât nevoile clientului., Excesul de inventar previne detectarea problemelor legate de producție, deoarece defectele au timp să se acumuleze înainte de a fi descoperite. Ca urmare, vor fi necesare mai multe lucrări pentru a corecta defectele.
deșeurile de inventar în birou ar putea fi fișiere care așteaptă să fie lucrate, clienții care așteaptă serviciul, înregistrări neutilizate într-o bază de date sau fișiere învechite. Fabricarea deșeurilor de inventar ar putea include mașini sparte care stau în jur, mai multe produse finite decât cele solicitate, materiale suplimentare care ocupă spațiu de lucru și produse finite care nu pot fi vândute.,
unele contramăsuri pentru inventar includ: achiziționarea de materii prime numai atunci când este necesar și în cantitatea necesară, reducerea tampoanelor între etapele de producție și crearea unui sistem de coadă pentru a preveni supraproducția.
ilustrarea deșeurilor de inventar (LeanOp)
3. Motion
deșeurile în mișcare includ orice mișcare inutilă de oameni, echipamente sau mașini. Aceasta include mersul pe jos, ridicarea, atingerea, îndoirea, întinderea și mișcarea., Sarcinile care necesită mișcare excesivă ar trebui reproiectate pentru a îmbunătăți activitatea personalului și pentru a crește nivelurile de sănătate și siguranță.
în birou, mișcare pierdut poate include mersul pe jos, ajungând pentru a obține materiale, căutarea de fișiere, cernerea prin inventar pentru a găsi ceea ce este necesar, clicuri de mouse în exces, și introducerea dublă a datelor. Deșeurile de mișcare de fabricație pot include mișcări repetitive care nu adaugă valoare clientului, ajungând la materiale, mergând pentru a obține un instrument sau materiale și reajustând o componentă după ce a fost instalată.,
unele contramăsuri pentru mișcare includ asigurarea că spațiul de lucru este bine organizat, plasarea echipamentelor în apropierea locației de producție și punerea materialelor într-o poziție ergonomică pentru a reduce întinderea și încordarea.
ilustrare a deșeurilor de mișcare (LeanOp)
4. Așteptare
deșeurile de așteptare includ: 1) oamenii care așteaptă materiale sau echipamente și 2) echipamente inactive. Timpul de așteptare este adesea cauzat de denivelări în stațiile de producție și poate duce la inventar excesiv și supraproducție.,
în birou, deșeurile de așteptare pot include așteptarea ca alții să răspundă la un e-mail, să aibă fișiere care așteaptă revizuirea, întâlniri ineficiente și să aștepte ca computerul să încarce un program. În instalația de fabricație, deșeurile de așteptare pot include așteptarea sosirii materialelor, așteptarea instrucțiunilor adecvate pentru a începe fabricarea și dotarea cu echipamente cu capacitate insuficientă.,
unele contramăsuri pentru așteptare includ: proiectarea proceselor pentru a asigura fluxul continuu sau fluxul de o singură bucată, nivelarea volumului de muncă prin utilizarea instrucțiunilor de lucru standardizate și dezvoltarea lucrătorilor flexibili multi-calificați care se pot ajusta rapid în cerințele de lucru.
ilustrare a deșeurilor de așteptare (LeanOp)
5. Supraproducția
supraproducția apare la fabricarea unui produs sau a unui element al produsului înainte de a fi solicitat sau solicitat., Poate fi tentant să producă cât mai multe produse posibil atunci când există timp de lucru inactiv sau echipament. Cu toate acestea, mai degrabă decât producerea de produse doar atunci când acestea sunt necesare conform „Tocmai La Timp” filozofie, Doar în Cazul În care modul de lucru al conduce o serie de probleme, inclusiv prevenirea flux de lucru, mai mare, costurile de depozitare, ascunde defecte în interiorul WIP, care necesită mai multe cheltuieli de capital pentru a finanța procesul de producție, și excesivă duce în timp., În plus, supraproducția unui produs duce, de asemenea, la o creștere a probabilității ca produsul sau cantitățile de produse produse să depășească cerințele clientului.
Într-un mediu de birou, supraproducția ar putea include a face copii suplimentare, crearea de rapoarte nimeni nu citește, oferind mai multe informații decât este necesar, și furnizarea unui serviciu înainte de client este gata. Supraproducția de fabricație implică producerea mai multor produse decât cele solicitate printr-un „sistem de producție push” sau producerea de produse în dimensiuni mai mari decât este necesar.
există trei contramăsuri pentru supraproducție., În primul rând, folosind un „timp Takt” asigură că rata de fabricație între stații sunt chiar. În al doilea rând, reducerea timpilor de configurare permite fabricarea loturilor mici sau a fluxului dintr-o singură bucată. În al treilea rând, folosind un sistem pull sau „Kanban” poate controla cantitatea de WIP.
ilustrarea deșeurilor de supraproducție (LeanOp)
6. Supra-procesare
Supra-procesare se referă la a face mai multă muncă, a adăuga mai multe componente sau a avea mai mulți pași într-un produs sau serviciu decât ceea ce este cerut de client., În procesul de fabricație aceasta ar putea include utilizarea de o mai mare precizie echipamente decât este necesar, folosind componente cu capacități dincolo de ceea ce este necesar, care rulează mai multe analize decât este necesar, peste-inginerie-o soluție, de adaptare și o componentă după ce acesta a fost deja instalat, și având mai multe funcționalități într-un produs decat este necesar., La birou, supra-procesarea poate include generarea de rapoarte mai detaliate decât este necesar, având pași inutili în procesul de achiziție, necesitând semnături inutile pe un document, introducerea dublă a datelor, necesitând mai multe formulare decât este necesar și având un pas suplimentar într-un flux de lucru.
O modalitate simplă de a contracara supra-procesare este de a înțelege cerințele de lucru din punctul de vedere al clientului. Aveți întotdeauna în minte un client înainte de a începe munca, produceți la nivelul calității și așteptărilor pe care le dorește clientul și faceți doar cantitățile necesare.,
Ilustrare a Supra-procesare a Deșeurilor (LeanOp)
7. Defecte
defectele apar atunci când produsul nu este potrivit pentru utilizare. Acest lucru duce, de obicei, fie la refacerea, fie la dezmembrarea produsului. Ambele rezultate sunt risipitoare, deoarece adaugă costuri suplimentare operațiunilor fără a oferi nicio valoare clientului.
Iată patru contramăsuri pentru defecte. În primul rând, căutați cel mai frecvent defect și concentrați-vă asupra acestuia., În al doilea rând, proiectați un proces pentru a detecta anomalii și nu treceți niciun element defect de-a lungul procesului de producție. În al treilea rând, reproiectarea procesului, astfel încât să nu conducă la defecte. În cele din urmă, utilizați standardizarea muncii pentru a asigura un proces de fabricație consecvent, fără defecte.
ilustrarea deșeurilor defecte (LeanOp)
8. Competențe – al 8-lea deșeu
chiar dacă nu a făcut parte din Sistemul de producție Toyota (TPS), mulți oameni sunt conștienți de al 8-lea deșeu-deșeurile potențialului uman., Al 8-lea deșeu este, de asemenea, descris ca deșeuri de talent uman neutilizat și ingeniozitate. Aceste deșeuri apar atunci când organizațiile separă rolul managementului de angajați. În unele organizații, responsabilitatea managementului este planificarea, organizarea, controlul și inovarea procesului de producție. Rolul angajatului este de a urma pur și simplu ordinele și de a executa lucrările conform planificării. Prin faptul că nu se angajează cunoștințele și expertiza lucrătorului din prima linie, este dificil să se îmbunătățească procesele., Acest lucru se datorează faptului că oamenii care lucrează sunt cei care sunt cei mai capabili să identifice problemele și să dezvolte soluții pentru ele.
în birou, talentul neutilizat ar putea include o pregătire insuficientă, stimulente slabe, nu solicită feedback-ul angajaților și plasarea angajaților în poziții sub abilitățile și calificările lor., În producție, aceste deșeuri pot fi văzute atunci când angajații sunt slab pregătiți, angajații nu știu cum să opereze eficient echipamentele, când angajaților li se oferă un instrument greșit pentru locul de muncă și când angajații nu sunt provocați să vină cu idei pentru îmbunătățirea muncii.
Ilustrare de Aptitudinile de Deșeuri (LeanOp)
Identificarea și Eliminarea celor 8 Deșeuri
primul pas pentru reducerea deșeurilor este recunoașterea faptului că ele există și având un proces eficient de identificare a lor., Value Stream Mapping (VSM) este o metodă de gestionare slabă pentru analiza stării actuale și proiectarea unei stări viitoare. Acesta arată fluxul de informații și materiale pe măsură ce apar. VSM este un instrument eficient pentru cartografierea proceselor implicate, afișarea relației dintre procesele de producție într-o manieră vizuală și pentru separarea activităților cu valoare adăugată și fără valoare adăugată.
pentru a identifica deșeurile, utilizați VSM și începeți cu clientul final în minte. Lucrați înapoi de la clientul final până la începutul proceselor de producție., Documentați instanțele celor 8 deșeuri din procese și dezvoltați un plan de eliminare sau reducere a acestora. Provocați-vă în continuare echipa să găsească mai multe deșeuri și să vă îmbunătățească continuu procesele. Angajați-vă cu lucrătorii din prima linie și obțineți ideile lor de îmbunătățire. Pe măsură ce echipa dvs. începe să reducă eficiența, va câștiga mai multă încredere în capacitățile lor de rezolvare a problemelor și, în timp, reducerea deșeurilor devine o parte din rutina lor zilnică.
utilizați modul Lean pentru a permite tuturor celor din compania dvs. să participe la identificarea de noi îmbunătățiri și la reducerea deșeurilor., Începeți cu un proces gratuit de 14 zile.
Leave a Reply