la pensée Lean vise à éliminer les déchets des processus de travail. Avant de plonger dans les 8 déchets, il est important de comprendre ce qu’est un déchet. Le gaspillage est une action ou une étape d’un processus qui n’ajoute pas de valeur au client. En d’autres termes, le gaspillage est tout processus que le client ne veut pas payer.
L’original seven wastes (Muda) a été développé par Taiichi Ohno, L’ingénieur en chef de Toyota, dans le cadre du système de Production Toyota (TPS)., Les sept déchets sont le transport, L’Inventaire, le mouvement, L’attente, la surproduction, le traitement excessif et les défauts. Ils sont souvent désignés par L’acronyme « TIMWOOD ». Le 8ème gaspillage de talents ou de « compétences » non utilisés des travailleurs a ensuite été introduit dans les années 1990 lorsque le système de Production Toyota a été adopté dans le monde occidental. En conséquence, les 8 déchets sont communément appelés « TIMWOODS ». Dans la section suivante, nous examinerons chacun de ces déchets en détail.
1., Transport
les déchets dans le transport comprennent le déplacement de personnes, d’outils, de stocks, d’équipements ou de produits plus loin que nécessaire. Un mouvement excessif des matériaux peut entraîner des dommages et des défauts du produit. De plus, un déplacement excessif des personnes et de l’équipement peut entraîner un travail inutile, une usure accrue et un épuisement.
au bureau, les travailleurs qui collaborent les uns avec les autres doivent souvent être proches les uns des autres., Dans l’usine, les matériaux nécessaires à la production doivent être facilement accessibles sur le site de production et la manipulation double ou triple des matériaux doit être évitée.
certaines des contre-mesures pour les déchets de transport comprennent le développement d’une ligne de production en forme de U, la création de flux entre les processus, et non la surproduction d’articles de travail en processus (WIP).
l’Illustration de Transport des Déchets (LeanOp)
2. Inventaire
souvent, il est difficile de considérer les stocks excédentaires comme des déchets., En comptabilité, l’inventaire est considéré comme un actif et les fournisseurs accordent souvent des rabais pour les achats en vrac. Mais avoir plus de stocks que nécessaire pour maintenir un flux de travail régulier peut entraîner des problèmes, notamment: des défauts de produits ou des matériaux endommagés, un délai plus long dans le processus de production, une allocation inefficace du capital et des problèmes cachés dans l’inventaire. L’excédent de stock peut être causé par un surachat, une surproduction de travaux en cours (WIP) ou la production de plus de produits que ce dont le client a besoin., Les stocks excédentaires empêchent de détecter les problèmes liés à la production, car les défauts ont le temps de s’accumuler avant d’être découverts. En conséquence, plus de travail sera nécessaire pour corriger les défauts.
Les déchets d’inventaire au bureau peuvent être des fichiers en attente d’être travaillés, des clients en attente de service, des enregistrements inutilisés dans une base de données ou des fichiers obsolètes. Les déchets d’inventaire de fabrication pourraient inclure des machines cassées, plus de produits finis que requis, des matériaux supplémentaires prenant de l’espace de travail et des produits finis qui ne peuvent pas être vendus.,
certaines contre-mesures pour l’inventaire comprennent: l’achat de matières premières uniquement en cas de besoin et en quantité Nécessaire, la réduction des tampons entre les étapes de production et la création d’un système de file d’attente pour éviter la surproduction.
l’Illustration de l’Inventaire des Déchets (LeanOp)
3. Mouvement
les déchets en mouvement comprennent tout mouvement inutile de personnes, d’équipements ou de machines. Cela comprend la marche, le levage, l’atteinte, la flexion, l’étirement et le déplacement., Les tâches qui nécessitent un mouvement excessif devraient être repensées pour améliorer le travail du personnel et augmenter les niveaux de santé et de sécurité.
au bureau, le mouvement gaspillé peut inclure la marche, atteindre pour obtenir des matériaux, la recherche de fichiers, passer au crible l’inventaire pour trouver ce qui est nécessaire, les clics de souris en excès, et la double entrée de données. Les déchets de mouvement de fabrication peuvent inclure des mouvements répétitifs qui n’ajoutent pas de valeur au client, la recherche de matériaux, la marche pour obtenir un outil ou des matériaux et le réajustement d’un composant après son installation.,
certaines contre-mesures pour le mouvement comprennent de s’assurer que l’espace de travail est bien organisé, de placer l’équipement près du site de production et de placer les matériaux dans une position ergonomique pour réduire les étirements et les efforts.
l’Illustration du Mouvement des Déchets (LeanOp)
4. Attente
le gaspillage d’attente comprend: 1) les personnes en attente de matériel ou d’équipement et 2) Les équipements inactifs. Le temps d’attente est souvent causé par des irrégularités dans les stations de production et peut entraîner un excès de stocks et une surproduction.,
au bureau, les déchets en attente peuvent inclure l’attente que les autres répondent à un e-mail, avoir des fichiers en attente d’examen, des réunions inefficaces et attendre que l’ordinateur charge un programme. Dans l’installation de fabrication, les déchets en attente peuvent inclure l’attente de l’arrivée des matériaux, l’attente des instructions appropriées pour commencer la fabrication et le fait d’avoir un équipement de capacité insuffisante.,
certaines contre-mesures pour l’attente comprennent: concevoir des processus pour assurer un flux continu ou un flux monobloc, niveler la charge de travail en utilisant des instructions de travail normalisées et développer des travailleurs polyvalents flexibles qui peuvent rapidement s’adapter aux exigences du travail.
Illustration des déchets en attente (LeanOp)
5. La surproduction
Surproduction se produit lors de la fabrication d’un produit ou d’un élément du produit avant qu’il soit demandé ou requis., Il peut être tentant de produire autant de produits que possible lorsqu’il y a du temps de travail ou d’équipement inactif. Cependant, plutôt que de produire des produits juste au moment où ils sont nécessaires dans le cadre de la philosophie du « juste à temps », le mode de travail « juste au cas où » Pose une foule de problèmes, notamment empêcher le bon déroulement du travail, des coûts de stockage plus élevés, Cacher les défauts à l’intérieur du WIP, exiger plus de dépenses en capital pour financer, En outre, la surproduction d’un produit entraîne également une augmentation de la probabilité que le produit ou les quantités de produits fabriqués dépassent les exigences du client.
Dans un environnement de bureau, la surproduction pourrait inclure la réalisation de copies supplémentaires, la création de rapports que personne ne lit, la fourniture de plus d’informations que nécessaire et la fourniture d’un service avant que le client ne soit prêt. La surproduction manufacturière implique de produire plus de produits que ce qui est demandé par le biais d’un « système de production push » ou de produire des produits dans des tailles de lots plus élevées que nécessaire.
Il existe trois contre-mesures pour la surproduction., Premièrement, l’utilisation d’un « Takt Time » garantit que le taux de fabrication entre les stations est uniforme. Deuxièmement, la réduction des temps de configuration permet de fabriquer de petits lots ou un flux monobloc. Troisièmement, l’utilisation d’un système pull ou « Kanban » peut contrôler la quantité de WIP.
Illustration des déchets de surproduction (LeanOp)
6. Traitement excessif
le traitement excessif consiste à faire plus de travail, à ajouter plus de composants ou à avoir plus d’étapes dans un produit ou un service que ce qui est requis par le client., Dans la fabrication, cela pourrait inclure l’utilisation d’un équipement de plus haute précision que nécessaire, l’utilisation de composants dont les capacités sont supérieures à ce qui est requis, l’exécution de plus d’analyses que nécessaire, la sur-Ingénierie d’une solution, l’ajustement d’un composant après qu’il a déjà été installé et le fait d’avoir plus, Au bureau, le surtraitement peut inclure la génération de rapports plus détaillés que nécessaire, des étapes inutiles dans le processus d’achat, l’exigence de signatures inutiles sur un document, la double saisie de données, l’exigence de plus de formulaires que nécessaire et une étape supplémentaire dans un flux de travail.
Un moyen simple de contrer le surtraitement est de comprendre les exigences de travail du point de vue du client. Ayez toujours un client à l’esprit avant de commencer le travail, produisez au niveau de qualité et d’attente que le client désire, et faites seulement les quantités nécessaires.,
Illustration du traitement excessif des déchets (LeanOp)
7. Défauts
les défauts se produisent lorsque le produit n’est pas apte à être utilisé. Cela se traduit généralement par une refonte ou une mise au rebut du produit. Les deux résultats sont inutiles car ils ajoutent des coûts supplémentaires aux opérations sans apporter de valeur au client.
voici quatre contre-mesures pour les défauts. Tout d’abord, recherchez le défaut le plus fréquent et concentrez-vous dessus., Deuxièmement, concevez un processus pour détecter les anomalies et ne passez aucun article défectueux le long du processus de production. Troisièmement, redessiner le processus de sorte que ne conduit pas à des défauts. Enfin, utilisez standardiser le travail pour assurer un processus de fabrication cohérent et exempt de défauts.
l’Illustration des Défauts des Déchets (LeanOp)
8. Compétences-le 8ème déchet
même s’il ne faisait pas partie du système de Production Toyota (TPS), beaucoup de gens connaissent bien le 8ème déchet – le gaspillage du potentiel humain., Le 8ème déchet est également décrit comme le gaspillage de talents et d’ingéniosité humains inutilisés. Ce gaspillage se produit lorsque les organisations séparent le rôle de la direction des employés. Dans certaines organisations, la responsabilité de la direction consiste à planifier, organiser, contrôler et innover le processus de production. Le rôle de l’employé est simplement de suivre les ordres et d’exécuter le travail comme prévu. En ne faisant pas appel aux connaissances et à l’expertise du travailleur de première ligne, il est difficile d’améliorer les processus., Cela est dû au fait que les personnes qui font le travail sont celles qui sont les plus capables d’identifier les problèmes et de développer des solutions pour eux.
au bureau, les talents non utilisés peuvent inclure une formation insuffisante, de mauvaises incitations, le fait de ne pas demander de rétroaction aux employés et de placer les employés dans des postes inférieurs à leurs compétences et qualifications., Dans la fabrication, ce gaspillage peut être vu lorsque les employés sont mal formés, que les employés ne savent pas comment faire fonctionner efficacement l’équipement, lorsque les employés reçoivent le mauvais outil pour le travail et lorsque les employés ne sont pas mis au défi de trouver des idées pour améliorer le travail.
Illustration des déchets de compétences (LeanOp)
identification et élimination des 8 déchets
la première étape pour réduire les déchets consiste à reconnaître qu’ils existent et à avoir un processus efficace pour les identifier., Value Stream Mapping (VSM) est une méthode de gestion Lean pour analyser l’état actuel et concevoir un état futur. Il montre le flux d’informations et de matériel au fur et à mesure qu’ils se produisent. VSM est un outil efficace pour cartographier les processus impliqués, afficher la relation entre les processus de production de manière visuelle et pour séparer les activités à valeur ajoutée et non à valeur ajoutée.
afin d’identifier les déchets, utilisez le VSM et commencez avec le client final à l’esprit. Travailler en arrière du client final au début des processus de production., Documenter les cas des 8 déchets dans les processus et élaborer un plan pour les éliminer ou les réduire. Continuez à mettre votre équipe au défi de trouver plus de déchets et d’améliorer continuellement vos processus. Dialoguez avec les travailleurs de première ligne et suscitez leurs idées d’amélioration. Au fur et à mesure que votre équipe commence à réduire son efficacité, elle gagne en confiance dans ses capacités de résolution de problèmes et, avec le temps, la réduction du gaspillage devient une partie de sa routine quotidienne.
utilisez la méthode Lean pour permettre à tous les membres de votre entreprise de participer à l’identification de nouvelles améliorations et à la réduction des déchets., Commencez avec un essai gratuit de 14 jours.
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