Lean Thinking zielt darauf ab, Abfälle aus Arbeitsprozessen zu entfernen. Vor dem Eintauchen in die 8 Abfälle ist es wichtig zu verstehen, was Abfall ist. Abfall ist jede Aktion oder jeder Schritt in einem Prozess, der dem Kunden keinen Mehrwert bringt. Mit anderen Worten, Abfall ist jeder Prozess, für den der Kunde nicht bezahlen möchte.
Die ursprüngliche sieben Abfälle (Muda) wurde von Taiichi Ohno, der Chefingenieur bei Toyota, als Teil des Toyota Production System (TPS) entwickelt., Die sieben Abfälle sind Transport, Inventar, Bewegung, Warten, Überproduktion, Überverarbeitung und Defekte. Sie werden oft mit dem Akronym „TIMWOOD“ bezeichnet. Die größte Verschwendung von nicht genutzten Talenten oder „Fähigkeiten“ von Arbeitnehmern wurde später in den 1990er Jahren eingeführt, als das Toyota-Produktionssystem in der westlichen Welt eingeführt wurde. Infolgedessen werden die 8 Abfälle allgemein als „TIMWOODS“ bezeichnet. Im folgenden Abschnitt werden wir jeden dieser Abfälle im Detail untersuchen.
1., Transport
Abfall im Transport umfasst die Bewegung von Personen, Werkzeugen, Inventar, Ausrüstung oder Produkten weiter als nötig. Übermäßige Bewegung von Materialien kann zu Produktschäden und Defekten führen. Darüber hinaus kann eine übermäßige Bewegung von Personen und Geräten zu unnötiger Arbeit, größerem Verschleiß und Erschöpfung führen.
Im Büro sollten Arbeiter, die oft zusammenarbeiten, eng beieinander sein., In der Fabrik sollten die für die Produktion erforderlichen Materialien am Produktionsstandort leicht zugänglich sein und eine doppelte oder dreifache Handhabung der Materialien vermieden werden.
Einige der Gegenmaßnahmen zum Transport von Abfällen umfassen die Entwicklung einer U-förmigen Produktionslinie, die Schaffung eines Flusses zwischen Prozessen und nicht die Überproduktion von Work in Process (WIP)-Artikeln.
Abbildung der Transport von Abfällen (LeanOp)
2. Inventar
Oft ist es schwierig, überschüssiges Inventar als Abfall zu betrachten., In der Buchhaltung wird Inventar als Vermögenswert angesehen und oft gewähren Lieferanten Rabatte für Großeinkäufe. Wenn Sie jedoch mehr Lagerbestände als erforderlich haben, um einen stetigen Arbeitsfluss aufrechtzuerhalten, kann dies zu Problemen führen, darunter: Produktfehler oder Materialschäden, längere Vorlaufzeit im Produktionsprozess, ineffiziente Kapitalzuweisung und Probleme, die im Inventar verborgen sind. Überschüssiges Inventar kann durch Überkauf, Überproduktion von Work in Process (WIP) oder Produktion von mehr Produkten als die Kundenbedürfnisse verursacht werden., Überschüssiges Inventar verhindert das Erkennen von Produktionsproblemen, da sich Defekte Zeit ansammeln können, bevor sie entdeckt werden. Infolgedessen wird mehr Arbeit benötigt, um die Mängel zu korrigieren.
In-Office-Inventar Abfälle könnten Dateien warten auf bearbeitet werden, Kunden warten auf Service, nicht verwendete Datensätze in einer Datenbank oder veraltete Dateien. Fertigungsinventarabfälle könnten kaputte Maschinen umfassen, die herumsitzen, mehr Fertigprodukte als nachgefragt, zusätzliche Materialien, die Arbeitsraum beanspruchen, und fertige Produkte, die nicht verkauft werden können.,
Einige Gegenmaßnahmen für Inventar gehören: Kauf von Rohstoffen nur bei Bedarf und in der Menge benötigt, Puffer zwischen den Produktionsschritten zu reduzieren, und ein Warteschlangensystem zu schaffen, um Überproduktion zu verhindern.
Abbildung von Inventar Abfälle (LeanOp)
3. Bewegung
Der Abfall in Bewegung beinhaltet jede unnötige Bewegung von Personen, Geräten oder Maschinen. Dazu gehören Gehen, Heben, Erreichen, Biegen, Dehnen und Bewegen., Aufgaben, die übermäßige Bewegung erfordern, sollten neu gestaltet werden, um die Arbeit des Personals zu verbessern und das Gesundheits-und Sicherheitsniveau zu erhöhen.
Im Büro kann verschwendet Bewegung gehören zu Fuß, erreichen Materialien zu bekommen, die Suche nach Dateien, Sichten durch Inventar zu finden, was benötigt wird, überschüssige Mausklicks und doppelte Eingabe von Daten. Fertigungsbewegungsabfälle können sich wiederholende Bewegungen umfassen, die dem Kunden keinen Mehrwert bieten, nach Materialien greifen, zu Fuß gehen, um ein Werkzeug oder Materialien zu erhalten, und eine Komponente nach der Installation neu einstellen.,
Einige Gegenmaßnahmen für Bewegung gehören Sicherstellen, dass der Arbeitsplatz gut organisiert ist, Platzieren von Geräten in der Nähe des Produktionsstandortes, und Materialien in einer ergonomischen Position setzen Dehnung und Belastung zu reduzieren.
Abbildung von Bewegung Abfälle (LeanOp)
4. Warten
Die Verschwendung des Wartens umfasst: 1) Personen, die auf Material oder Ausrüstung warten, und 2) Leerlaufgeräte. Die Wartezeit wird häufig durch Unebenheiten in den Produktionsstationen verursacht und kann zu übermäßigem Lagerbestand und Überproduktion führen.,
Im Büro, warten Abfall kann warten auf andere auf eine E-Mail zu antworten, mit Dateien warten auf Überprüfung, ineffektive Meetings und warten auf den Computer, um ein Programm zu laden. In der Produktionsstätte kann das Warten auf Abfälle das Warten auf das Eintreffen von Materialien, das Warten auf die richtigen Anweisungen zum Beginn der Herstellung und das Verfügen über Geräte mit unzureichender Kapazität umfassen.,
Einige Gegenmaßnahmen für das Warten umfassen: Entwerfen von Prozessen zur Gewährleistung eines kontinuierlichen Durchflusses oder eines Einzelstückflusses, Ausgleichen der Arbeitsbelastung durch standardisierte Arbeitsanweisungen und Entwicklung flexibler Mehrfacharbeiter, die sich schnell an die Arbeitsanforderungen anpassen können.
Abbildung des Wartens Abfälle (LeanOp)
5. Überproduktion
Überproduktion tritt auf, wenn ein Produkt oder ein Element des Produkts hergestellt wird, bevor es angefordert oder benötigt wird., Es kann verlockend sein, so viele Produkte wie möglich herzustellen, wenn Arbeiter oder Geräte im Leerlauf sind. Anstatt Produkte nur dann herzustellen, wenn sie nach der Just-In-Time-Philosophie benötigt werden, führt die „Just-In-Case“ – Arbeitsweise jedoch zu einer Vielzahl von Problemen, darunter die Verhinderung eines reibungslosen Arbeitsablaufs, höhere Lagerkosten, das Verbergen von Fehlern im WIP, die mehr Investitionen erfordern, um den Produktionsprozess zu finanzieren, und übermäßige Vorlaufzeit., Darüber hinaus führt die Überproduktion eines Produkts auch zu einer Erhöhung der Wahrscheinlichkeit, dass das Produkt oder die erzeugten Produktmengen über die Anforderungen des Kunden hinausgehen.
In einer Büroumgebung könnte die Überproduktion das Erstellen zusätzlicher Kopien, das Erstellen von Berichten, die niemand liest, das Bereitstellen von mehr Informationen als erforderlich und das Bereitstellen eines Dienstes umfassen, bevor der Kunde bereit ist. Die Herstellung von Überproduktion beinhaltet die Herstellung von mehr Produkten als durch ein „Push-Produktionssystem“ oder die Herstellung von Produkten in höheren Chargengrößen als erforderlich gefordert.
Es gibt drei Gegenmaßnahmen zur Überproduktion., Erstens stellt die Verwendung einer „Taktzeit“ sicher, dass die Produktionsrate zwischen den Stationen gleichmäßig ist. Zweitens ermöglicht die Reduzierung der Rüstzeiten die Herstellung kleiner Chargen oder eines einteiligen Durchflusses. Drittens kann die Verwendung eines Pull-oder Kanban-Systems die WIP-Menge steuern.
Abbildung von Überproduktion Verschwendung (LeanOp)
6. Überverarbeitung
Überverarbeitung bezieht sich darauf, mehr Arbeit zu erledigen, mehr Komponenten hinzuzufügen oder mehr Schritte in einem Produkt oder einer Dienstleistung zu haben, als der Kunde benötigt., Bei der Herstellung könnte dies die Verwendung einer Ausrüstung mit höherer Präzision als erforderlich, die Verwendung von Komponenten mit Kapazitäten umfassen, die über das erforderliche hinausgehen, mehr Analysen als erforderlich durchführen, eine Lösung überarbeiten, eine Komponente anpassen, nachdem sie bereits installiert wurde, und mehr Funktionalitäten in einem Produkt als erforderlich haben., Im Büro kann die Überverarbeitung das Generieren detaillierterer Berichte als erforderlich umfassen, unnötige Schritte im Kaufprozess, unnötige Signaturen für ein Dokument, doppelte Dateneingabe, mehr Formulare als erforderlich und einen zusätzlichen Schritt in einem Workflow.
Eine einfache Möglichkeit, der Überverarbeitung entgegenzuwirken, besteht darin, die Arbeitsanforderungen vom Standpunkt des Kunden aus zu verstehen. Denken Sie immer an einen Kunden, bevor Sie mit der Arbeit beginnen, produzieren Sie nach dem Qualitätsniveau und der Erwartung, die der Kunde wünscht, und stellen Sie nur die benötigten Mengen her.,
Illustration von Überverarbeitungsabfällen (LeanOp)
7. Defekte
Defekte treten auf, wenn das Produkt nicht verwendbar ist. Dies führt normalerweise zu einer Überarbeitung oder Verschrottung des Produkts. Beide Ergebnisse sind verschwenderisch, da sie dem Betrieb zusätzliche Kosten verursachen, ohne dem Kunden einen Mehrwert zu bieten.
Hier sind vier Gegenmaßnahmen für Fehler. Suchen Sie zunächst nach dem häufigsten Defekt und konzentrieren Sie sich darauf., Zweitens, entwerfen Sie einen Prozess, um Anomalien zu erkennen und keine defekten Einzelteile entlang des Produktionsprozesses zu übergeben. Drittens, gestalten Sie den Prozess so um, dass er nicht zu Defekten führt. Verwenden Sie schließlich Standardize Work, um einen konsistenten Herstellungsprozess zu gewährleisten, der fehlerfrei ist.
Abbildung von Mängeln Abfälle (LeanOp)
8. Fähigkeiten-Der 8. Abfall
Obwohl es nicht Teil des Toyota Production System (TPS) war, sind sich viele Menschen des 8.Abfalls bewusst – der Verschwendung menschlichen Potenzials., Der 8. Abfall wird auch als Verschwendung ungenutzten menschlichen Talents und Einfallsreichtums beschrieben. Diese Verschwendung tritt auf, wenn Organisationen die Rolle des Managements von den Mitarbeitern trennen. In einigen Organisationen liegt die Verantwortung des Managements in der Planung, Organisation, Steuerung und Innovation des Produktionsprozesses. Die Aufgabe des Mitarbeiters besteht darin, Bestellungen einfach zu befolgen und die Arbeit wie geplant auszuführen. Indem man das Wissen und die Expertise des Frontarbeiters nicht einbezieht, ist es schwierig, Prozesse zu verbessern., Dies liegt daran, dass die Menschen, die die Arbeit verrichten, am besten in der Lage sind, Probleme zu identifizieren und Lösungen für sie zu entwickeln.
In the office, non-utilized talent could include ungenügende Ausbildung, schlechte Anreize, nicht für Mitarbeiter-Feedback zu fragen, und Platzierung Mitarbeiter in Positionen unterhalb ihrer Fähigkeiten und Qualifikationen., In der Fertigung kann diese Verschwendung gesehen werden, wenn Mitarbeiter schlecht ausgebildet sind, Mitarbeiter nicht wissen, wie sie Geräte effektiv bedienen können, wenn Mitarbeiter das falsche Werkzeug für den Job erhalten und wenn Mitarbeiter nicht herausgefordert werden, Ideen zur Verbesserung der Arbeit zu entwickeln.
Illustration of The Waste (LeanOp)
Identifizierung und Beseitigung der 8 Abfälle
Der erste Schritt zur Abfallreduzierung besteht darin, zu erkennen, dass sie existieren, und einen effektiven Prozess zur Identifizierung zu haben., Value Stream Mapping (VSM) ist eine schlanke Managementmethode zur Analyse des aktuellen Zustands und zum Entwerfen eines zukünftigen Zustands. Es zeigt den Fluss von Informationen und material, wie Sie auftreten. VSM ist ein effektives Werkzeug, um die beteiligten Prozesse abzubilden, die Beziehung zwischen Produktionsprozessen visuell darzustellen und wertschöpfende und nicht wertschöpfende Aktivitäten zu trennen.
Um Abfälle zu identifizieren, verwenden Sie die VSM und beginnen mit dem Endkunden im Auge. Arbeiten Sie rückwärts vom Endkunden bis zum Beginn der Produktionsprozesse., Dokumentieren Sie Instanzen der 8 Abfälle in den Prozessen und entwickeln Sie einen Plan für deren Beseitigung oder Reduzierung. Fordern Sie Ihr Team weiterhin heraus, mehr Abfälle zu finden und Ihre Prozesse kontinuierlich zu verbessern. Engage mit der frontline-Mitarbeiter und entlocken Sie Ihre Ideen für Verbesserungen. Wenn Ihr Team beginnt, die Effizienz zu reduzieren, gewinnt es mehr Vertrauen in seine Problemlösungsfähigkeiten und mit der Zeit wird die Abfallreduzierung Teil seines Tagesablaufs.
Nutzen Sie den schlanken Weg, damit jeder in Ihrem Unternehmen an der Identifizierung neuer Verbesserungen und der Abfallreduzierung teilnehmen kann., Starten Sie mit einer kostenlosen 14-Tage-Testversion.
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